segunda-feira, 19 de setembro de 2016

HP > CV? A ORIGEM.

CEI – CONSULTORIA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL
[CV] CAVALO VAPOR É DIFERENTE DE [HP] HORSE POWER?
[HP > CV] ?

Srs FATO é que  e mais nem todos tem o sentido físico que diferencia essas unidades de potência nesse artigo faço essa diferenciação e cálculo.

ESCLAREÇO:
Nem o CV – Cavalo Vapor nem HP – Horse Power as unidades CV usado no Sistema Métrico e/ou HP usado no Sistema Britânico são usados no Sistema Internacional ISO de medidas que será representado por WHATS com seus respectivos múltiplos [W, KW].
Como disse nem todos tem o sentido físico que diferencia cavalo vapor e horse power que não são simplesmente a tradução um do outro, e sim são duas medidas diferentes, de mesma magnitude mas de valores diferentes.
Ambas as unidades representam unidades de potência, porém devido às diferentes sistemas de unidades utilizadas em diferentes países adotaram-se cavalo vapor ou horse power conforme o local e principalmente os países algo-saxões.

ENTENDENDO O SENTIMENTO FISICO DE CV – CAVALO VAPOR DE HP – HORSE POWER:
O CV - Cavalo Vapor representa equivale a 75 kg·m·s-1, onde 1 kg m corresponde ao trabalho gasto para erguer 1 kg a um metro de altura.
O HP - Horse Power se define como a potência necessária para elevar verticalmente a uma velocidade de 1 pé/min uma massa de 33.000 libras.

EQUIVALENCIA DE CV E HP:
Convertendo CV e HP para Watts que atende o SI - Sistema Internacional temos que:
1 CV =  735,5 W [0,736 KW]
1 HP = 745,7 W [0,746 KW]

CÁLCULO
O calculo do CV e/ou HP é calculado pelas expressões abaixo onde postei em detalhes os casos respectivamente como se chega os valores de  1 CV =  735,5 W [0,736 KW] e 1 HP = 745,7 W [0,746 KW].
Potência = F x V
Peso = mg
F = mg
Onde:
m = kg
g = m/s2
v = m/s

Então potencia:
Potencia = F x V
                 = [Kg m/s2] x [m/s]
                 = N x m / s
                 = j/s

OBS:
1.Trabalho = N × m que é representado por j = joule e J/s é o que define como WATT o que confirma que potencia é a razão do trabalho pelo tempo.

2.No cálculo demonstrativo dar a melhor noção de como se chega aos valores WATTS para CV e HP.

3. E a unidade WATT deve-se ao Engenheiro e Matematico James Watt que muito contribui e foi decisivo no uso do vapor para gerar potencia.

https://pt.m.wikipedia.org/wiki/James_Watt#Investiga.C3.A7.C3.B5es_na_.C3.A1rea_do_vapor


Fortaleza CE, 19 de Setembro de 2016
Eng° José Vilmar Pinto de Sousa
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA / QSMA
Engenheiro Mecânico
Engenheiro de Segurança do Trabalho
Engenheiro de Controle e Automação Industrial
CREA 8365 Registro Nacional: 060460684-2
E-mail: engjosevilmar@hotmail.com
http://www.engjosevilmar9.wix.com/eletromecanica-qsma
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Cel.: 85 999475695

 





sábado, 3 de setembro de 2016

CERTIFICAÇÃO CSP ISO 9001 [PARABÉNS]

Amigos da CSP parabéns pela CERTIFICAÇĀO ISO 9001.

Acredito no POP Procedimento Operacional Padrão para todas as tarefas que sejam executadas numa empresa.

Posso dizer matematicamente que as tarefas executadas em qualquer empresa sāo finitas porém necessariamente haverão terefas obrigatóriamente escritas numa orientaçāo PDCA essas serão as tarefas prioritarias e que tenha alguma importancia para que seja escrita que se relacione a integridade fisica de quem a execute, maquina, processo e meio ambiente.

E as outras tarefas embora rotineiras precisam também serem executadas em sintonia a mesmo comportamento do profissional em executar suas tarefas por procedimento embora não escritos mas fundalmente que executem suas tarefas numa mesma grade mental como as estivesse executando-se a partir do POP Escrito é alcançado esse status que acredito que uma empresa tenha realmente cumprido esse quesito POP que exigi a CERTIFICAÇÃO ISO 9001.

Quanto a grade que melhor se adequa o POP de Execução de Tarefa é aquela que possibilita rodar o PDCA nas fases:
1. P de Planejamento
2. D de Fazer
3. C de Verificar
4. A de Atuar corrigindo.
OBS:
Não é preciso mais dizer que o P Plan, D Do, C Check e A Action vem da lingua inglesa.

Veremos então agora do POP de Tarefa que eu pessoalmente numa visāo de QSMA - Qualidade, Segurança e Meio Ambiente tenho orientado e que já trago de algum tempo sendo a base de orientação desde 1991/ 1996  quando da certificaçāo de ISO 9001 aqui no Brasil de varias empresas o que inclui a AMBEV, GERDAU, VICUNHA NE entre outras e acreditei e continuo acreditando de trabalhar imperativa por procedimento e quem o não fizer pelo que acompanho a tantas empresas que tenho contato as que trabalham sem POP estão na verdade a deriva e numa adjetivação um pouco mais aspera estão perdidas e não conseguem cumprir suas metas com o cliente e pasmem muitas vezes não atem os pilares da qualidade:
1. Tempo.
2. Entrega.
3. Qualidade.
4. Moral.
5. Segurança.

GRADE DE FORMATAÇÃO DO POP DE TAREFA:
1. Nome da Terefa.
2. Metas.
3. Lista de Material.
4. Preparacão.
5. Execução.
6. Verificação.
7. Atuar corrigindo.

Amigos avaliando essas etapas sabemos nós que fica bem definido o PDCA observando o enquadramento:
P = 1, 2, 3, 4.
D = 5.
C = 6.
A = 7.

Dessa forma está cumprido essa lei de formação do POP e os eventos pela natureza de ser devem uma ação anterior prwparar para acontecer a subsequente.

Acreito no POP e testemunho alguns pontos notáveis de imediato se a empresa tem suas tarefas executadas pop POP tem a garantia que tem seus processos sob controle.

E uma outra observação que faço que veio rechaçar foi de eliminar a dependencia da empresa na mão de um pequeno punhado de trabalhadores que só eles eram capaz de executar determinadas tarefas da empresa que num minimo um forma retrograda e até irresponsável de a empresa ficar dependente desses trabalhadores que se passam a acharem-se "hors concurs"  a verdade é que trocando em miudos é a falsa garantia que tem empresa ter suas metas na mão de poucos trabalhadores nem detrimento dos outros que se fosse treinados num POP fariam as mesmas tarefa na mesma meta ajustado com o cliente.

Amigos da CSP tive a oportunidade de participar desse processo de construção da CSP ainda na fase canteiro de obras até o surgimento do anel de vento do alto forno estava terceirizado pela LEAN CONSULTORIA e trabalhava diretamente com a CSP e na oportunidade defendia esse conceito de POP e diferenciava em dois tipos de POPs o OPERACIONAL e o OUTRO GERENCIAL no que deixo essa sutileza a ser informada no arquivo abaixo que escrevi no meu Blog A Logica do Pensamento.

http://engjosevilmar.blogspot.com.br/2013/12/pop-t-x-pop-g_16.html?m=1

Fortaleza CE, 03 de setembro de 2016

Eng° José Vilmar Pinto de Sousa
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA / QSMA
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terça-feira, 30 de agosto de 2016

CURSO OPERADOR DE GUINCHO DE COLUNA

CONTEÚDO PROGRAMÁTICO
CURSO OPERADOR DE GUINCHO DE COLUNA

1.Segurança na MONTAGEM / MANUTENÇÃO / OPERAÇÃO GUINCHO DE COLUNA
NR 12—Segurança do Trabalho em Máquinas e Equipamentos
NR 18– Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção

2.APRESENTAÇÃO DO GUINCHO DE COLUNA
Capacidade
Parte Mecânica / Parte Elétrica

3.ACIONAMENTO
Partida / Parada
Parada de Emergência

4.ESTRUTURAL
Fixação do Guincho
Cabo de aço
Instalação Elétrica

5.OPERAÇÃO
Atribuições do Operador
Check List Pré-operacional
Procedimento Operacional
Segurança Operacional

6. MANUTENÇÃO
Corretiva
Preventiva

PH – Profissional Habilitado
Eng.º José Vilmar Pinto de Sousa
Engenheiro Mecânico
Engenheiro de Segurança do Trabalho
Engenheiro de Controle e Automação Industrial
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ACIDENTE DE TRABALHO

ACIDENTE DE TRABALHO

Srs não é preciso dizer do tanto do sofrimento que o acidente de trabalho traz para o trabalhador que vai de mutilações até mesmo a perder a vida e agora imagine as consequências quando essa família se ver sem seu provedor de tudo que assisti o seu lar.

COMENTO:
Fato é que a cultura dos acidentados no Brasil ficam mesmo a  mercê do DEUS DARÁ frente as adversidades do mundo que para muitos a boa morte teria sido mais negócio pois recorrer a quem?
1. A empresa:
Na quase totalidade gente sejamos franco é quem primeiro que pula fora pois não racicionam com a prevenção com o que tem mais de sagrado e patrimônio na sua empresa inclusive a razão de sua existência seu empregado.

2. Empregado:
A grande maioria são relaxados consigo mesmo com sua própria segurança ou por ignorância mesmo pessoal ou por falta de uma forte politica de QSMA - Qualidade, Segurança, Saúde e Meio Ambiente.

3. Estado
Não tem recurso para amparar os acidentados e o pior é sabido que falta presença constante de fiscais nessas industrias, obras, comercio e mais triste sabe-se que muitos desses agentes fiscalizadores pegam uma ponta do dono da empresa fiscalizada se alinhando a pratica de corrupção que tornou-se comum no Brasil ainda não erradicada.

AMIGOS PENSO EU QUE AS ESTATITISTICAS DE ACIDENTES ESTÃO EM CURVAS CRESCENTES POR DESCASO DE UM DESSES TRES VETORES QUE INTRISICAMENTE LIGADOS É QUE GERAM A CONDIÇÃO E/OU PRATICA INSEGURA PARA A EXISTENCIA DO ACIDENTE. É NESSA ANALISE QUE VAMOS NA PRATICA DIRETA AO ASSUNTO DE QUEM CONHECE DE PERTO E CONVIVE COM A SITUAÇĀO.

TEM EMPRESA ATÉ QUE OS DONOS TEM A BOA VONTADE DE AJUDAR ATÉ AJUDAM O ACIDENTADO MAS LOGO PULAM FORA VISTO AS RECORRENTES DESPESAS DE ASSISTIREM SEU COLABORADOR NÃO PODEM BANCAR ESSAS DESPESAS TOTAIS  PASSANDO ESSA RESPONSABILIDADE AO ESTADO.

É COMUM NAS EMPRESAS CLARO NÃO TODAS JÁ EXISTE EMPRESAS QUE TRATAM E APOIAM SEUS COLABORADORES NO QUE TEM DE MELHOR DE QSMA PORÉM A GRANDE MAIORIA NÃO ASSISTEM SEUS COLABORADORES EM QUASE NADA VEJAMOS COMO ACONTECE NA PRATICA:



CASO EMPRESAS:
- Não distribuem a todos seus colaboradores os seus EPIs e/ou EPCs básicos.


- As condiçőes de higienização consequentemente politicas frentamento como PCMSO,  PPRA, PCMAT, PGR entre outras só existem no papel e 5S = Sim Utilização, Sim a Ordenação, Sim a Limpeza, Sim a Saúde e Sim a Autodisciplina está longe de acontecer é  na pratica a empresa operando num ambiente que não se consegue destinguir de um sucatão ou mesmo um lixão.

- Total inobservância das instalações elétricas referencia da NBR 5410, falta de malha de aterramento em referencia a NBR 5419 com ausência do SPDA - Sistema de Proteção contra Descarga Atmosférica. 

- Maquinas e operadores da mesma sem observarem a NR 12.

- Colaboradores em desvio de função fazendo serviços de eletricista sem a formação do curso de eletricidade básica sem a capacitação da NR 10 e até mesmo SEP 10.

- Gente uma denuncia é que muita empresa se omite até mesmo da elaboração da CAT – Comunicação de Acidente de Trabalho.

- Entre outros descasos que cada leitor reflita com sua empresa.



CASO COLABORADOR
-Quase totalidade não desenvolveu ao longo dos anos de seu trabalho a atitude da Percepção do Risco. Não sabem destinguir PERIGO DE RISCO e não tendo formado a percepção do risco acabam-se acidentando.
OBS:
Perigo: Entender como a propriedade ou condição inerente ou atividade capaz causar danos às pessoas, às propriedades ou ao meio ambiente.
Ex: Presença da tensão elétrica na tomada.

Risco: É o potencial de ocorrência de consequência indesejável decorrente da realização de uma atividade.
Ex: Choque elétrico por contato indevido a tensão na tomada ou fio desencapado energizado dessa tomada.

Danos:
Desse choque elétrico a consequência pode ser uma morte por eletrocussão, Queimadura até um incêndio entre outros.

- DEFENDO EU A POSIÇÃO QUE O PROFISSIONAL COM A PERCEPÇÃO DE RISCO ATIVA ANDA ANTENADO, SABE E ESTÁ INFORMADO DOS PERIGOS INERENTES A ATATIVIDADE QUE ESTÁ EXECUTANDO E NÃO CORRERÁ O RISCO DE SE ACIDENTAR E NEM POR EM RISCO DE ACIDENTE SEU PARCEIRO, MAQUINA E MEIO AMBIENTE.



CASO ESTADO:
É triste orgãos como o DRT / CREA / E AFINS até que se manifestam para fiscalizar mas estão quase sempre sem recursos de gente, viaturas e material e equipamentos para fiscalização permanente. E infelizmente ainda no meio desse caldeirão de dificuldades uma fez por outra sabe-se que passa irregularidades não apontadas por fiscais que se vendem as empresas infratoras fato que é elucidado tristemente quando na investigação dos grandes sinistros.



PAPEL DO SESMT
Srs o PAPEL DO SESMT que inclui todos aqui destaco o TS de Segurança e Engenheiro de Segurança do Trabalho é muito sensível pois teem um contrato de trabalho firmado com a empresa cliente e ao mesmo tempo é o AGENTE INTERPRETADOR DA LEGISLAÇÃO, MONITORAÇÃO DE SUA APLICAÇÃO E POR EXCELENCIA UM EDUCADOR para formação do que eu pessoalmente já descrevi como PERCEPÇÃO DO RISCO.

O cenário que aconselho os colegas do SESMT é o comportamento do bom senso, imparcialidade e principalmente discernimento de suas atitudes. Tenho e venho defendendo e a cada dia que passo é que o QSMA que absorve as SIGLAS como SESMT E/OU SMS estejam no organograma da empresa como assessores do  CEO e não fiquem subordinadas a nenhuma direção da empresa e como assistente do CEO podem promover politicas de QSMA mais consistentes.




Fortaleza CE, 30 de agosto de 2016

Eng° José Vilmar Pinto de Sousa
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA / QSMA
Engenheiro Mecânico
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sábado, 20 de agosto de 2016

ENTENDIMENTO COMO SE FORMA A PRESSÃO NO INTERIOR DE UMA CALDEIRA

ENGENHARIA
ENTENDENDO A UNIDADE DE PRESSÃO



Também tem como foco esse artigo dar o entendimento como se forma a pressão no interior de uma caldeira tipo Flamutubular e constatará que a pressão no interior da caldeira surgi pela expansão do vapor que esta confinado no volume físico da caldeira.
Entāo o grande volume de expansão do vapor e forçado a ficar comprimido pelo volume físico da caldeira limitado pelo seu costado, superfície externa dos tubos de gases quentes e seus espelhos.


P = F/A
Onde:
P = Pressão [Kgf/cm2], [PSI] [Lbf/in2], [mca]
F = Força [Kgf], [lbf],
A= Área [cm2], [in2],

Exemplos de pressão:
1 Kgf/cm2 = 14,223351 PSI[Lbf/in2]
1 Kgf/cm2 = 10mca
1 PSI =           0,070307 Kgf/cm2
1 mca =         0.1 Kgf/cm2

OBS:
PSI[Lbf/in2]
P [Libra] Lê libra força
S [Square] Lê quadrada
I [Inch] Lê polegada


ENTENDIMENTOS:
1. Uma força é uma grandeza vetorial que tem direção, modulo e sentido.

2. Já no caso no interior da caldeira  a força que incide sobre todos os pontos internos da caldeira seja compreendido pela ação do vapor por que originou-se da água que passou do estado físico para o estado gasoso [vapor] e dentro de um espaço limitado pelo costado da caldeira, espelhos e superfície dos tubos gases quentes teve que expandir-se e ficando esse vapor comprimido empurra [faz a mesma intensidade de força] sobre toda superfície interna da chaparia do costado, espelhos e superfície externa dos tubos de gases quentes.

3. Essa  força originada da expansão do vapor no sentido empurrando para fora que vai gerar uma tensão interna [Kgf/cm2] sobre chaparia lado interno da caldeira e como sobre os tubos de gases lado da agua.

4. Essa Tensão interna [Kgf/cm2] gerado do vapor vai incidir sobre toda a chaparia pelo lado interno da caldeira e consequentemente o matéria da chaparia e paredes dos tubos tem que ter uma tensão admissível  [Kgf/cm2] muito maior que a Tensão interna [Kgf/cm2] gerado do vapor.

5. Então nesse entendimento é que a ASME, Divisão 1, Secção VIII classifica no caso das caldeiras produzidas na METALCONE e assim como a concorrência classifica as chapas ASTM A 285 GR C, ASTM A 516 GR 60.



OUTROS ENTENDIMENTOS:
Outros entendimentos de pressāo tem haver com a pressão atmosférica vem da celebre experiência de Torricelli que conclui que a nível di mar a pressão é um 1atm = 1bar = 1Kgf/cm2.
1. Fato é que Torricelli conclui que aproximadamente 1atm = 1bar = 1Kgf/cm2 é igual a 760 mmHg nesse raciocínio é que 10 mca = 1 Kgf/cm2.

Ex.: Das Caixas d’águas
Amigos quando olharem para uma caixa d’água e essa caixa d’água estiver a 40m de altura no nível do chão a pressão da agua será 4 Kgf/cm2. Se for 10m de altura a pressão ao nivel do chão será 1 Kgf/cm2.
2. Não esquecer que a formula abaixo:
Pabs = Patm + Pman
Onde:
Pabs [ Pressāo absoluta]
Patm [Pressão atmosférica]
Pman [Pressão manométrica]

0BS:
A Leitura que se faz no manômetro é o que chamamos pressão  manométrica.


ORIENTO AOS PROFISSIONAIS DA INDUSTRIA E QUEM PRECISE DESSE ENTENDIMENTO DE QUE LEIA COM ATENÇÃO ESSE ARTIGO EMBORA SEJA PRESSÃO UM UNIDADE BASICA E MUITA MAS PODE SER DÚVIDAS PARA ALGUÉM.


https://pt.m.wikipedia.org/wiki/Bar%C3%B3metro





Fortaleza CE, 19 de Agosto de 2016

Eng° José Vilmar Pinto de Sousa
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA / QSMA
Engenheiro de Segurança do Trabalho
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terça-feira, 2 de agosto de 2016

CALDEIRA Parte 1: Entendimento da Geração de Vapor

ENGENHARIA
EXPLICANDO COMO FUNCIONA UMA CALDEIRA
PARTE 1: GERAÇÃO DE VAPOR


Srs tenho alertado que uma caldeira envolve o conhecimento de muitas disciplinas: Termodinâmica, Mecânica dos Fluidos, Hidráulica, Resistência dos Materiais, Instrumentação, Automação dentre outras está a fundamentação para conhecimento de uma caldeira.
Nesse artigo inicial tratarei de como dar – se a geração de vapor no interior da Caldeira não será dado o tratamento matemático que envolve fórmulas complexas e que inclui inclusive derivadas e integrais complexas que sāo ministrados em cursos de Engenharia portanto essa publicação é elucidativa e descreve de uma forma simples a compreensão técnica da Caldeira.


INTRODUÇÃO.
A caldeira dessa publicação é do tipo FLAMUTUBULAR que significa dizer que os gases quentes [CALOR] gerados na queima do combustível na fornalha circulam pelos tubulāo  e tubos em passes de 1 a três vezes dependendo do projeto até serem exaustados pelo chaminé em forma de fumaça.
No outro lado da Caldeira está a [ÁGUA] que será transformado para o estado físico de líquida para o gasoso=vapor lembrando essa água está enclausurada dentro de volume fixo formado pelo costado da Caldeira,  espelhos e a parte externa do tubulação e tubos da Caldeira.
Atentarem que nesse volume fixo é que a água quando alcançar sua fase de vapor expandiu – se de inúmeras vezes seu volume inicial e foi essa expansão para esse  estado de vapor que causou a PMTA – Pressão Máxima de Trabalho Admissível nesse estante o vapor terá a vazão massica Kgv/h e temperatura para aplicação em processos de troca térmica onde usará a modalidade de energia que está no vapor e/ou pressão para geração de energia elétrica.


ENTENDIMENTO DA SEGUENCIA DE COMO EVOLUI A ÁGUA NO INTERIOR DA CALDEIRA PARA GERAÇÃO DE VAPOR.
1. Quando a água é aquecida no interior da Caldeira a uma elevação de temperatura é o que chamamos de CALOR SENSÍVEL.

2. Assim a água continua recebendo calor sensível calor que como explicado resulta da queima do combustível na fornalha fato é que esse comportamento permanece só até a água alcançar seu PONTO DE EBULIÇĀO. [Esse ponto de ebulição variará com a pressão que a caldeira estiver operando].

3. É quando o ponto de ebulição da água for atingido o calor continuará a ser transferido pára de provocar um aumento de temperatura na água e passa a alterará as propriedades físicas da mesma.

4. E a partir desse ponto de ebulição sem mais alterar a temperatura a água começa a se transformar desse estado físico que era líquido o estado físico GASOSO e esse novo estado é o que chamamos de VAPOR.

5. Preste atenção que a fornalha continua nesse estágio produzindo calor e esse calor agora será acrescido para a conversão da água fervendo em vapor a mesma temperatura no que conhecemos como CALOR LATENTE DE VAPORIZAÇÃO.

6. É importante que saibam que a quantidade de calor latente é condicionalmente maior do que a quantidade de calor que foi transferida na elevação de temperatura da água até o ponto de ebulição.

7. Em geral observa-se que o calor latente representa [dependendo da pressão do vapor] entre a 70 a 80% do calor total.

8. Tendo – se nessa sequência a caldeira pronta para desempenho de sua função no processo que se aplique abrindo – se a válvula de saída da Caldeira o vapor leva consigo ambos calor sensível e calor latente.

9. ATENÇĀO quando o vapor fornece calor a alguma coisa ele transfere primeiro calor latente é depois condensa – se eis aí como surgi o CONDENSADO.

10. E o condensado assim formado estará na mesma temperatura do vapor.

11. E se mais calor transferido a temperatura da água começará a baixar.

12. Também a partir desse estágio quanto maior for a pressão arterial pressão, menor será o conteúdo de calor latente de vaporização por kg de vapor gerado.

13. Quanto maior for a pressão de vapor mais alta será sua temperatura.

14. E a quantidade de calor que pode ser transferida do vapor para uma substância a ser aquecida dependerá despedirá entre outras, da diferença de temperatura entre ambos e a superfície através da qual o calor terá que ser transferido.

15. Quanto maior for a temperatura do vapor e portanto sua pressão, maior será a taxa de transferência de calor do vapor para a substância a ser aquecida.

16. Também quanto maior for a superfície de transferência maior será a quantidade de calor transferido pela unidade de tempo.

Deixo o gráfico que compara a geração de calor Kcal/Kg x Pressão Kgf/cm2 × Temperatura °C de como evolui o Vapor.
Cabe uma análise criteriosa desse gráfico que        sintetiza essa primeira parte EXPLICANDO COMO FUNCIONA UMA CALDEIRA / GERAÇÃO DE VAPOR.

LEMBRANDO UMA SOLUÇÃO DE UM PROBLEMA SÓ TEM CONSISTÊNCIA E/É ACREDITADA POR TODOS QUANDO TEM SUSTENTAÇÃO NUM PRINCÍPIO DE CIÊNCIA. ESSE COMPORTAMENTO IMPLICA EM SABER OS PROFISSIONAIS O QUE ESTÃO FAZENDO SABENDO OS PORQUÊS E JUSTIFICATIVAS TECNOLÓGICAS DO QUE FAZEM.


Fortaleza CE, 02 de agosto de 2º16
Eng° José Vilmar Pinto de Sousa
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA / QSMA
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sábado, 30 de julho de 2016

CURSO  DE  FORMAÇÃO: OPERADOR DE CALDEIRA

CEl – CONSULTORIA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL
CURSO  DE  FORMAÇÃO:
OPERADOR DE CALDEIRA
“IN  COMPANY”

1.OBJETIVO
Fornecer  aos  participantes  subsídios  e  diretrizes  para  atuarem  na  Operação  de  Caldeiras, conforme  previsto  na  NR  13  (Caldeiras,  Vasos  de  Pressão  e  Tubulações)  da  Portaria  3.214/78  do MTb. [Redação dada pela portaria MTE nº 594, de 28 de abril de 2014]

2. CONTEÚDO PROGRAMÁTICO NOÇÕES  DE  GRANDEZAS FÍSICAS  E  UNIDADES  -  04  (QUATRO)  HORAS
2.1. Pressão
2.1.1.  Pressão  atmosférica
2.1.2.  Pressão  interna  de  um  vaso.
2.1.3.  Pressão  manométrica,  pressão  relativa  e  pressão  absoluta.
2.1.4.  Unidades  de  pressão
2.2. Calor e Temperatura
2.2.1.  Noções  gerais:  o  que  é  calor,  o  que  é  temperatura
2.2.2.  Modos  de  transferência  de  calor
2.3.3.  Calor  específico  e  calor  sensível
2.2.4.  Transferência  de  calor  a  temperatura  constante
2.2.5.  Vapor  saturado  e  vapor  superaquecido
2.2.6. Tabela de vapor saturado.

3. CALDEIRAS  -  CONSIDERAÇÕES  GERAIS  –  8  (OITO)  HORAS
3.1. Tipos  de  caldeiras  e  suas  utilizações
3.2. Partes  de  uma  caldeira 2
3.2.1.  Caldeiras  flamotubulares
3.2.2.  Caldeiras  aquotubulares 2.2.3.  Caldeiras  elétricas
3.2.4.  Caldeiras  a  combustíveis  sólidos
3.2.5.  Caldeiras  a  combustíveis  líquidos
3.2.6.  Caldeiras  a  gás
3.2.7.  Queimadores
3.3. Instrumentos  e  dispositivos  de  controle  de  caldeiras
3.3.1.  Dispositivo  de  alimentação 3.3.2.  Visor  de  nível                          3.3.3. Sistema  de  controle  de  nível 3.3.4.  Indicadores  de  pressão            3.3.5. Dispositivos  de  segurança 3.3.6. Dispositivos  auxiliares             3.3.7. Válvulas  e  tubulações            3.3.8.  Tiragem de  fumaça

4. OPERAÇÃO  DE  CALDEIRAS  -  12  (DOZE)  HORAS
4.1. Partida e  parada
4.2. Regulagem  e  controle
4.2.1.  de  temperatura
3.2.2. de  pressão
4.2.3. de  fornecimento  de  energia
4.2.4. do  nível  de  água
4.2.5. de  poluentes
4.3. Falhas  de  operação,  causas  providências.
4.4. Roteiro  de  vistoria diária
4.5. Operação  de  um  sistema  de  várias  caldeiras
4.6. Procedimentos em situações de Emergência

5. TRATAMENTO  DE  ÁGUA  E  MANUTENÇà DE  CALDEIRAS  -  8  (OITO)  HORAS
5.1.  Impurezas  da  água  e  suas  conseqüências
5.2. Tratamento  de  água
5.3. Manutenção de caldeiras

6. PREVENÇÃO  CONTRA  EXPLOSÕES  E  OUTROS  RISCOS  -  4  (QUATRO)  HORAS
6.1. Riscos  gerais  de  acidentes  e  riscos  à  saúde
6.2. Riscos de explosão

7. LEGISLAÇÃO  E  NORMALIZAÇÃO  -  4  (QUATRO)  HORAS
7.1. Normas  Regulamentadoras
7.2. Norma Regulamentadora - NR 13

8.  METODOLOGIA:
8.1.  Treinamento  IN  COMPANY  interação  direta  com  a  caldeira  seus  periféricos  nas  instalações da  própria  empresa  onde  o  futuro  operador  de  caldeira  atuará.
8.2  A  aplicação  do  treinamento  consta  de  exposição  teórica  em  sala  treinamento,  mostragem  e tira duvidas junto a própria  caldeira  que irá opera da indústria.

9.    EXIGENCIAS DA  NORMA  NR 13  /  ANEXO  I  –  CAPACITAÇÃO  PESSOAL A1.2 
O  prerequisito  mínimo  para  participação  como  aluno,  no  Treinamento  de  Segurança  na Operação de  Caldeira  é o atestado de conclusão do ensino fundamental.

10.  DURAÇÃO:
Esse  Curso  elaborado  para  atendimento  IN  COMPANY  CARGA  HORÁRIA:  40  HORAS  atende  a previsto  na  NR  13  (Caldeiras,  Vasos  de  Pressão  e  Tubulações)  da  Portaria  3.214/78  do  MTb. [Redação dada pela portaria MTE nº 594, de 28 de abril de 2014]

11.  INVESTIMENTO:
Valor R$ 2000,00 Atendimento  para  turma  de  até  16  treinandos  a  partir  do  17  cada  participante  acrescentado  R$ 50,00 equivalente a hora aula cobrada do curso.

12.  PH PROFISSIONAL  HABILITADO: JOSÉ  VILMAR  PINTO  DE  SOUSA Engenheiro  Sênior  com  visão  sistêmica  multifuncional  e  conhecimentos  de  engenharia mecânica,  elétrica,  eletrônica,  automação,  qualidade,  sistemas  de  gestão,  segurança  do trabalho  e  meio  ambiente,  atuando  em  processos  industriais  diversos:  Consultor  Sênior  de Eletromecânica  /  QSMA  atuando  Refinarias  –  Termelétricas  –  Hidrelétricas  –Têxteis  - Siderúrgica  -  Off-shore  em  mecânica,  Elétrica,  Instrumentação  e  manutenção  de  guindastes  – Paradas  de  manutenção  em  refinaria  –  Gestão  de  QSMA  e  Docência  nível  IFCE/CEFET/CENTEC na  capacitação  Eletromecânica  /  Segurança  do  Trabalho.  
+  Professor  IFCE/ETFCE/CENTEC  disciplinas  de  Manutenção  Industrial  /  Usinagem    /  Professor convidado Curso Inspetor de equipamentos. +  Professor  convidado  de  Cursos  Profissionalizantes  no  CEPEP  -  CE  de  Mecatrônica  e  Petróleo  e Gás  nas  disciplinas:  CLP  Controlador  Lógico  Programável  -  Instrumentação  -  Elementos  de maquinas e Resistência dos Materiais.
+  Instrutor  na  certificação  de  profissionais  em  NRs  e  como  Professor  convidado  do  Curso  de Aperfeiçoamento  de  Segurança  do  Trabalho  Aplicado  a  Óleo  e  Gás  do  PROMINP  /  PETROBRAS disciplinas: Analise de Risco - Investigação de Acidentes.
+  Auditor  de  Campo  Manutenção  de  Maquinário  de  Construção  Civil  na  abertura  acessos  por desmatamento  a  trator,  terraplanagem  e  escavação  de  bases  para  torres  de  aerogeradores  de PARQUE  EÓLICOS.  [Maquinário:  Trator  de  Esteira,  Escavadora  Hidráulica,  Retroescavadeira, Motoniveladora, Manipulador Telescópio, Rolo compactador e Pá carregadeira].
+   Responsável  Técnico  pela  METALCONE  /  TECMAN  empresa  do  setor  metalúrgico  de construção  de  caldeiras,  maquinas  de  lavar,  Maquinas  de  beneficiamento    de  carnaúba, Maquinas de Beneficiamento castanha de caju, Serviços de caldeiraria e  de manutenção. Participação  INTERNACIONAL  
+  Participei  em  Treinamento  nas  Centrais  de  SINES  PT  e  Setúbal  PT  para  absorver  tecnologia  de geração  de  energia  a  partir  do  carvão  mineral  para  acompanhamento  detalhado  de  montagem da  Caldeira-Turbina-Gerador  das  Unidades  1,  2.  3  de  360MW  da  UTE  ENERGIA  PECEM  CE    e  UTE ITAQUI MA.
+  Transferência  tecnologia  Itália  para  Brasil  participação  de  montagem  e  acompanhamento  de assistência  técnica  de  máquinas  a  clientes  pelos  fabricantes:  Alpe  –  Bergi  –  Poemeto  e  Linde. Instalação,  interligação  de  energéticos,  start-up,  operação  e  manutenção  do  maquinário produtivo:  Fulões  –  Prensas  –  Divisoras  –  Rebaixadeira  –  Toglin  –  Raspadeiras  –  Spruzzo  e revisoras  de  peles  de  fabricantes  italianos  diversos:  Vallero  –  Todesco  –  Wega  –  Cartigliano  – Feltre – Erretre. 

FORMAÇÃO 
TÉCNICA:
Técnico  em  Mecânica  de  Maquinas,  ETFCE  /  CEFET  /  IFCE  (dezembro/1976)  
Técnico em Eletrônica OCIDENTAL SCHOOL (dezembro/1988)

GRADUAÇÃO:
Engenharia Mecânica, UFC - Universidade Federal do Ceará (dezembro/1986) 

POS-GRADUAÇÃO:
Engenharia  de  Controle  e  Automação  Industrial  UFC/UFPR  [dezembro  de  1996]
Engenharia de Segurança do Trabalho UNIFOR [dezembro de 1989]

PH  –  PROFISSIONAL  HABILITADO PROJETO, CONSTRUÇÃO,  OPERAÇÃO,  MANUTENÇÃO  E  INSPEÇÃO  DE  CALDEIRAS
CREA  CE  8965
RNP 060460684 - 2

Fortaleza, CE – 29 Julho de 2016

DIFERENCIAL:
+ Atendimento “ IN COM PANY ” demandas  imediatas
+ Atendimento  “ON LINE” use espaço  e nas  dependências  da  empresa cliente. /ou email  que estão  disponíveis  nos contatos.

Contatos:  engjosevilmar@hotmail.com http://engjosevilmar9.wix.com/eletromecanica-qsma
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Skype: engjosevilmar

Cel.: 85 999

terça-feira, 26 de julho de 2016

DESCULPA ESFARRAPADA

DESCULPA ESFARRAPADA
[RH BRASIL]

Srs já publiquei os SETE MANDAMENTOS DO PROFISSIONAL agora sinto – me por força das mesmas vivências como profissional ativo e sensível o que me passa ao redor alertar os profissionais da postada, ética e descabida DESCULPAS ESFARRAPADA do RH no retorno ao profissional que tem mais de 40 anos e depois de 60 anos com certeza você no BRASIL está fora do mercado de trabalho salvo situações muita específica que prevalece mesmo é a experiência.

VEJAMOS A FORMA EDUCADA E BEM POSTADA DE UMA DESCULPA ESFARRAPADA O TEXTO ENTRE OS RHs TEM A MESMA REDAÇÃO QUASE NÃO MUDA NADA:

INICIO DO TEXTO:
Srs é um privilégio que pessoas com o seu perfil tenham interesse em trabalhar conosco.

Prezamos pela transparência e ética em nossos processos seletivos e, desta forma, apesar das qualificações identificadas na análise de seu perfil, elas não atendem às necessidades desta oportunidade.

Ressaltamos a importância de manter seu currículo atualizado em nosso site. Assim, você receberá por e-mail notificações das vagas que forem abertas próximas ao seu perfil e poderá se candidatar às posições em aberto.

Desejamos sucesso em sua trajetória profissional.
FIM DO TEXTO

COMENTO:
1. Primeiro há mérito o RH da empresa que dar esse retorno e estão de parabéns pelo menos foram profissionais de boca pra fora embora a verdade verdadeira pode está na sua idade avançada entre 40 – 60 anos.

2. Muitas vezes o Gestor da Vaga tem menos de 40 não passou pelas suas vivências profissionais que você passou e tem medo de te contratar na cabeça dele você com mais de 40 e/ou 60 anos vai tomar o lugar dele na empresa.

3. Gestor que pensa e sintoniza – se no comportamento do Item 2 estarão pela pobreza de espírito na maioria falta mesmo de amadurecimento profissional perdendo uma grande oportunidade de ter como seu parceiro o profissional com mais que a idade em anos e vivência profissional que com certeza contribuiria de forma incisiva para o cumprimento de suas metas.

4. Não é preciso de dizer que a maturidade profissional implica em vivência pois o profissional experiente o que verá pela frente não o que não  é mais desconhecido dele e ele tende sempre é melhorar o processo pois já superou dificuldades o que se diz na prática é passado na casca do alho aprendeu a ouvir, pensar e depois realizar não é EMBIRRENTO aprendeu a controlar os impulsos de quando era mais jovem.

5. Fato é  que o profissional depois dos 40 e/ou depois dos 60 alcançou o seu melhor PROFISSIONAL E CADA VEZ SE APERFEIÇOA NO QUE FAZ e está para repassar aos mais jovens os ensinamentos suas descobertas e vivências profissionais são eles que perpetuam a continuação e o aprimoramento dos processos para que continue existindo a empresa.

6. Também fato é  que se aposentar menos ou aos 53 é muito cedo só vale essa idéia para as aposentadorias especiais penso EU agora a tendência nos países civilizados se aposentados depois de 65 anos e EU mesmo tenho testemunho de países como Itália, Portugal e Alemanha profissionais com mais de 75 anos na sua plenitude profissional porém pelo lado esses países citados e assim como outros esses profissionais que chegam a essas marcas tem todo a assistência da empresa que trabalha e o estado contribui para a qualidade de vida para esse profissional os impostos pagos retornam à sociedade em melhorias em tudo que isso inclui saúde, educação e segurança entre outras justo o que falta no Brasil.

OBS:
+ Sem falar do estrupo que vi falar que político se aposentam com 4 a 8 anos de mandato.

+ E  se ver a PREVIDÊNCIA FALIDA e gente recebendo mais de uma aposentadoria francamente não quero acreditar nisso.

7. E como sétimo ponto esse coluio forma de pensar do RH tomara que não seja de todos RHs e a falta de uma reforma providenciaria do governo voltada e justa a que tem direito o trabalhador só trava o desenvolvimento desse país é não é preciso dizer que o trabalho é base na construção de um país para gerar suas riquezas e torna-se soberano.

Tomara eu a possibilidade desses quase 2500 amigos do face e os outros milhares que vejam esse artigo e que não reagem tenham os profissionais de RH. E que tomem essa postura desse artigo como crítica positiva pois sei que entre eles muitos se alinham a essa forma de pensar.

Nota:
Também gostaria de justificar a foto do capacete com a identificação da CSP / LEAN Consultoria é porque tive a participação de trabalhar como terceirizado na construção da CSP logo na fase inicial do projeto.
E acredito na CSP – Companhia Siderúrgica do Pecém hoje já produzindo como um marco de uma nova a era de desenvolvimento em nosso estado do Ceará.

Fortaleza CE, 23 de Julho de 2016.
Eng° José Vilmar Pinto de Sousa
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA / QSMA
Engenheiro Mecânico
Engenheiro de Segurança do Trabalho
Engenheiro de Controle e Automação Industrial
CREA 8365 Registro Nacional: 060460684-2
E-mail: engjosevilmar@hotmail.com
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Cel.: 85 999475695

domingo, 26 de junho de 2016

LIVRO DO MUNDO

Srs está escrito no livro do mundo:
"Nunca achem que saibam de tudo nem se achem gênios nunca sabemos tudo não podemos saber mais que o criador porém o criador na sua bondade infinita nos fez a sua semelhança e teremos que ser humildes o suficiente para entender que somos ignorantes em alguma coisa e cabe a você a decisão de evoluir e se aproximar do criador.
ESTUDE.”
Autor: José Vilmar

quarta-feira, 22 de junho de 2016

CONSULTORIA INDUSTRIAL "UPGRADE" DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

CEI – CONSULTORIA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL
CONSULTORIA "IN COMPANY" UPGRADE DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL



1. APRESENTAÇÃO
1.1. Introdução
1.2. Histórico da Manutenção

2. GESTÃO DE MANUTENÇÃO
2.1. Introdução
2.2. Formação da Equipe de Manutenção orgânica funcional e quantitativa.
2.3. Organograma e definições de perfil funcional dos integrantes das equipes de
manutenção.
2.4. Avaliação de maquinas e ferramental as necessidades da manutenção para atender os processos industriais.
2.5. Definição dos Indicativos de Itens de Controle e Itens de Verificação.


3. PCM - PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
3.1. Introdução.
3.2. Elaboração Ordens de Serviço de Manutenção.
3.3. Elaboração Ordens de Serviço de Segurança do Trabalho.
3.4. Relatórios de performance de atendimento da manutenção.
3.5. PL de Atendimento de Manutenção.
+ Atendimento de Manutenção Preditiva
+ Atendimento de Manutenção Corretiva.
+ Atendimento de Manutenção Preventiva.
+ Atendimento de Manutenção Centrada na Confiabilidade.


4. PROCEDIMENTOS
4.1. Introdução
4.2. Elaboração de Procedimento Operacional de Tarefas Especificas.
4.3. Treinamento de Procedimento Operacional de Tarefas Especificas.


5. SISTEMAS DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO INFORMATIZADO POR TI LOCAL INTEGRADO AO SGI SISTEMA DE GESTÃO INDUSTRIAL DA EMPRESA
5.1. Elaboração de documentação básica de controle de manutenção.
5.2. Processamento de Informações geradas da Aplicação da Manutenção.
5.3. Relatórios de Manutenção


6. CUSTOS DA MANUTENÇÃO
6.1. Introdução
6.2. Orçamento disponibilizado para manutenção
6.3. Analise e tratamento de Proposta de Manutenção.
6.4. Organização do Almoxarifado de Manutenção e Identificação de principais itens de r eposição.
6.5. Apresentação de Relatório Gerencial de Manutenção 5W+2H


7. RECICLAGEM PRATICA PROGRAMA 7S
7.1. Sim a UTILIZAÇÃO
7.2. Sim a ORDENAÇÃO
7.3. Sim a LIMPEZA
7.4. Sim a SAÚDE
7.5. Sim a AUTODISCIPLINA
7.6. Sim a MELHORIAS
7.7. Sim a MUDANÇA DE ATITUDE


8. METODOLOGIA:
Treinamento IN COMPANY interação direta com a equipe de manutenção no chão de fabrica.
8.1. Requer antes do inicio desse treinamento AUDITORIA INTERNA DO STATUS DE MANUTENÇÃO COMO ANDA O ATENDIMENTO DE MANUTENÇÃO ouvindo cliente x fornecedor e vice-versa fornecedor x cliente.
8.2 A aplicação do treinamento consta de exposição teórica na sala de treinamento da indústria.
8.3. E aplicação prática no chão de fabrica o que se discutiu em sala para correção e alinhamento de conhecimento.
8.4. O Consultor manterá a cada atendimento de consultoria informado a Diretoria Industrial por RAC – Relatório de Atendimento de Consultoria dessa forma a Diretoria pode acompanhar e sugerir pontos de melhoria no que for conveniente.


9. DURAÇÃO:
Esse Curso elaborado para atendimento IN COMPANY aplicado no decorrer das atividades do dia-a-dia recicla gestão moderna de manutenção integrado ao SGI -Sistema de Gestão Industrial, Segurança do Trabalho e Meio Ambiente de Trabalho que opera a Indústria de tempo de 60 horas para reciclagem.
E mantendo os mesmo programa para UPPGRADE DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL DA EMPRRSA INTERESSADA terá duração de 6 [seis] meses de atendimento [3] vezes por semana: Segunda-feira, Quarta-feira e Sexta-feira em 8h diária em regime Consultoria IN COMPANY o que atende atualização e melhorias do atendimento da manutenção no cumprimento de metas.


10. INVESTIMENTO:
Valor negociável e pagamentos com expedição de NF – Nota Fiscal pela CEI – Consultoria de Engenharia Industrial atuante do segmento de Treinamento e Desenvolvimento de Profissionais


11. CERTIFICAÇÃO
No término do treinamento fornecemos Certificado a empresa cliente que incluirá no seu acervo de documentação de SGI – Sistema de Gestão Industrial.

SÍNTESE E FORMAÇÃO DO CONSULTOR SÊNIOR EM ELETROMECÂNICA / QSMA.
JOSÉ VILMAR PINTO DE SOUSA

Engenheiro Sênior com visão sistêmica multifuncional e conhecimentos de engenharia mecânica, elétrica, eletrônica, automação, qualidade, sistemas de gestão, segurança do trabalho e meio ambiente, atuando em processos industriais diversos: Consultor Sênior de Eletromecânica / QSMA atuando Refinarias – Termelétricas – Hidrelétricas – Têxteis - Siderúrgica - Off-shore em mecânica, Elétrica, Instrumentação e manutenção de guindastes – Paradas de manutenção em refinaria – Gestão de QSMA e Docência nível IFCE/CEFET/CENTEC na capacitação Eletromecânica / Segurança do Trabalho.
+ Professor CEFET/IFCE disciplinas de Manutenção Industrial / Usinagem e Inspetor de Equipamentos aprovado em concurso público cargo temporário.
+ Professor convidado de Cursos Profissionalizantes no CEPEP - CE de Mecatrônica e Petróleo e Gás nas disciplinas: CLP Controlador Lógico Programável - Instrumentação -Elementos de maquinas e Resistência dos Materiais.
+ Instrutor na certificação de profissionais em NRs e como Professor convidado do Curso de Aperfeiçoamento de Segurança do Trabalho Aplicado a Óleo e Gás do PROMINP / PETROBRAS disciplinas: Analise de Risco - Investigação de Acidentes.
+ Auditor de Campo Manutenção de Maquinário de Construção Civil na abertura acessos por desmatamento a trator, terraplanagem e escavação de bases para torres de aerogeradores de PARQUE EÓLICOS. [Maquinário: Trator de Esteira, Escavadora Hidraulica, Retroescavadeira, Motoniveladora, Manipulador Telescópio, Rolo compactador e Pá carregadeira].
+ Responsável Técnico pela METALCONE / TECMAN empresa do setor metalúrgico de construção de caldeiras, maquinas de lavar, Maquinas de bater cera de carnaúba e serviços de caldeira de manutenção.

Participação INTERNACIONAL
+ Participei em Treinamento nas Centrais de SINES PT e Setúbal PT para absorver tecnologia de geração de energia a partir do carvão mineral para acompanhamento detalhado de montagem da Caldeira-Turbina-Gerador das Unidades 1, 2. 3 de 360MW da UTE ENERGIA PECEM CE e UTE ITAQUI MA.
+ Transferência tecnologia Itália para Brasil participação de montagem e acompanhamento de assistência técnica de máquinas a clientes pelos fabricantes: Alpe Bergi – Polleto e Linde. Instalação, interligação de energéticos, start-up, operação e manutenção do maquinário produtivo: Fulões – Prensas – Divisoras – Rebaixadeira – Toglin – Raspadeiras – Spruzzo e revisoras de peles de fabricantes italianos diversos: Vallero – Todesco – Wega – Cartigliano – Feltre – Erretre.


FORMAÇÃO
TÉCNICA:
Técnico em mecânica de maquinas, ETFCE / CEFET / IFCE (dezembro/1976)
Técnico em Eletrônica, Ocidental School (dezembro/1988)
GRADUAÇÃO:
Engenharia Mecânica, UFC - Universidade Federal do Ceará (dezembro/1986)
POS-GRADUAÇÃO:
Engenharia de Controle e Automação Industrial [dezembro de 1996]
Engenharia de Segurança do Trabalho. [dezembro de 1989]


Fortaleza, CE – 13 de Junho de 2016
Eng° José Vilmar
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA / QSMA
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segunda-feira, 30 de maio de 2016

MANIPULAÇÃO DE EXTENSÕES PLUGS E TOMADAD

MANIPULAÇÃO DE EXTENSÕES PLUGS E TOMADAS.

Srs requer bastante atenção manipular EXTENSÕES PLUGS E TOMADAS. E preciso conhecer a parte técnica orientativa mesmo como usuário na dúvida chame o eletricista profissional que deverá está reciclado atualizado na NR 10 quando a instalação elétrica é de baixa tensão e tensão mais elevada terá de ter o SEP 10 preparado para orientação.

CUIDADOS:
1. Observar que as TOMADAS E PLUGS são padronizadas conforme as tensões que estejam aplicadas:
Vermelho: 380 / 440 VCA
Azul: 220 / 250 VCA
Amarelo:110 / 130 VCA

2. Os cabos para as extensões obrigatoriamente precisam ter fios VD (Verde) fio terra, AZ (Azul) neutro e as bitolas devem estar conforme a amperagem do carregamento da tomada.

3. A PINAGEM tem orientação e posição definida observar que o pino mais grosso corresponde ao pino terra.

4. Quando for conectar o PLUG NA TOMADA encaixe o guia da tomada com o guia plug agora pressione para o encaixe perfeito.

5. ALERTO que uma instalação elétrica em termos de construção terá que observar as normas NBR 5410 e a NBR 5419.

6. Destaco que a NBR 5419 trata do SPDA Sistema de Proteção Contra Descarga Atmosférica o que exigi a malha de aterramento consequentemente a instalação do fio terra como proteção contra choques elétricos e até incêndio em caso de curtos circuitos indevidos.




Eng° José Vilmar
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domingo, 29 de maio de 2016

CORES FIAÇÃO ELÉTRICA

CORES DA FIAÇÃO ELÉTRICA

Srs outra informação básica que deve dominar o profissional que atua em INSTALAÇÕES ELÉTRICAS é ter o seguro e consciente conhecimento da codificação das cores que são utilizadas para identificar os fios que manipulam durante sua execução de suas tarefas.

Não podem de forma alguma deixar de conhecer e identificar os fios: Fases [R,S,T e/ou U, V, W] demais cores que não sejam  VD(verde) como Fio TERRA [PE ], AZ(azul) como Fio NEUTRO [N] e Bicolor VD(verde)+AM (amarelo) como Fio Neutro Aterrado [PEN].

A NBR 5410 orienta essa codificação que tem de ser de CONSCIENTE CONHECIMENTO do profissional que lida com serviços de eletricidade.

ALERTO:
1. A troca desses fios podem ser motivo de FATALIDADE há registros de vários acidentes com morte o que aviso é com eletricidade não tem bom ela é  invisível acredite pode está ali e a forma hoje que se utiliza para identificar sua presença ėpoca o detentor de tensão.

2. Cuidado amigos se o circuito estiver energizado a tensão presente é perigo e não existirá  carga se máquina, equipamento ou tomada  não estiver em uso sendo a corrente consequemente nula agora não toque na parte viva de uma fiação que você se tornará carga e sugirá a corrente com toda sua intensidade provocando o choque elétrico e as consequências são danosas provocando de simples susto passando por queimaduras e até a eletrocussão que é a morte provocada por choque elétrico.



Eng° José Vilmar
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POLARIZAÇÃO DE TOMADAS E PLUGS DE TRÊS PINOS

POLARIZAÇÃO DE TOMADAS PARA PLUG DE TRÊS PINOS

Srs deste o ano 2002 que temos orientação pelas normas NBR 12136 e assim como a NEMA 5 que padroniza a polarização das tomadas para plug se de três pinos.

ALERTA:
1.Como se trata de instalação em circuitos monofasicos as posições que se identificam na tomada sāo:
Neutro
Terra
Fase

OBS:
Que sāo convencionadas essas posições ficando o NEUTRO a esquerda de quem olha para tomada e assim como a FASE a direita e a terceira posição a central que é o TERRA.

2.Porém quase não encontramos instalações que estejam atendendo essas normas já se passaram quase 14 anos e poucos são novos projetos que atendem às normas citadas.
OBS:
Sabemos da importância de identificação das posições dos fios fase, neutro e terra porém não atendidas por aspectos que são:
2.1.Serviços e obras não fiscalizadas.

2.2.Falta de conhecimento e ou falta de atualização do eletricista em curso de reciclagem como exigi a NR 10.

2.3.Descaso da obra e ou serviço permanece infrator a norma vigente e não usa o terceiro pino que encareceria a obra de ter que passar mais um fio como custo.

2.4.E infelizmente uma cultura de ignorância e ou descaso pela vida pois o terceiro fio o terra é prevenção contra choques elétricos.

Eng° José Vilmar
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sábado, 6 de junho de 2015

QUEBRA ZERO EM MANUTENÇÃO



1.         Introdução
 
2.         Conceitos

2.1.     Defeito

2.2.     Falha
2.3.     Configuração da falha.
 
 
3.         Ciclo vicioso de falha.

3.1      Analise

3.2      Consequências



4.         Indicadores de manutenção.

4.1.     TMEF [MTBF]

4.2.     TMPR [MTTR]

4.3.     DISPONIBILIDADE

4.4.     BACKLOG DE MANUTENÇÃO

 
5. Curva da Banheira x Comportamento de FALHAS


5.1 Período inicial de falhas

5.2 Período de funcionamento normal
 
5.3 Período do desgaste

 
6.         Relatório de Manutenção

6.1 Grade e modelo

6.2 Codificação W, H

 
7.         Iceberg da Manutenção.

7.1 Digrama

7. 2 Analise do Iceberg de Manutenção


8.    Lubrificação
8.1 Películas de lubrificação
8.2 Funções da Lubrificação
8.3 Consequências da falta de lubrificação
8.4 Cuidados com meio ambiente

9.         Conclusões.






 
1.         Introdução

Tenho escrito alguns artigos no segmento de Eletromecânica / QSMA e esses artigos vão surgindo a situações de trabalho que surgem na posição de Consultor Sênior de Eletromecânica / QSMA esses artigos divulgo em comunidades de estudo que participo onde cito a EBAH / LINKEDIN como referencia que congrega milhares de professores, alunos, profissionais e empresas interessadas no desenvolvimento de conhecimento e troca de informações.

Também esses artigos dedico aos meus ex-alunos e alunos futuros de cursos de formação tecnológica a nível médio e universitário e assim como colegas de trabalho onde a intenção maior é desenvolvimento e novos questionamentos sobre os assuntos publicados, pois, como autor desses artigos cada vez mais tenho a convicção de ambas às situações teoria e pratica estão intrinsecamente ligados e sem dúvidas a teoria é mãe da pratica. Haja vista que não se terá uma solução consistente e acreditada por todos se está não estiver fundamentada em um principio seja de mecânica, de elétrica, de instrumentação, de automação e tantos outros que estejam inseridos no objeto de solução dada para correção de um problema.

É patente que no Brasil precisamos a cada dia que passa mais de capacitação tecnológica e assim como em todas as áreas de ensino entendo isso e testemunho como professor e mais agora que cada vez mais novas tecnologias estão surgindo como cito nas maquinas e equipamentos já com a eletrônica embarcada em chips inteligentes, sensores específicos, IHM interface Homem Maquina o que requer para compreensão o estudo do profissional na área de Eletromecânica / QSMA para que possa dar as soluções consistentes e não pela tentativa e erro sem nenhuma justificativa técnica.

Nesse artigo de hoje apresento uma discursão sobre a QUEBRA ZERO EM MANUTENÇÃO há autores que consideram essa possibilidade como utópica não os desmereço, pois, a perfeição só o criador, porem percebo como contra lógica como somos obra do criador também buscamos a perfeição no que fazemos e como bom senso o ímpeto é que se busque a quebra zero da manutenção.

2.         Conceitos
2.1.     Defeito
2.2.     Falha
2.3.     Configuração da falha.

 2.1.     Defeito
Tenho trabalhado nesse conceito como os demais autores que entendem e alinho-me a eles que defeito é aquela ocorrência de manutenção detectada na maquina e/ou equipamento que não os deixam indisponíveis, continuam funcionando com restrições são não conformidades normalmente percebidas pelos sentidos dos operadores e agora de uma forma mais avançada com sensores específicos e chips especiais que apresentam alertas em IHM da Maquina e até em computadores de bordo.
 
Ex.: Defeitos mais comuns:
Vazamentos, ruídos, temperatura anormal, odores de queimado e gosto diferente e tantos outros dependendo da natureza do defeito.

OBS:
Para esse mesmo nome DEFEITO há autores que chamam falhas potenciais, falhas invisíveis e/ou falhas funcionais, porém subtende-se o mesmo significado essa ocorrência de manutenção que chamo defeito que está existindo na maquina e/ou equipamento, mas ainda não as tornarão indisponíveis.


 2.2.     Falha
O entendimento de falha é de imediato sendo a ocorrência da indisponibilidade que para a maquina de funcionar seja acontece a quebra também alguns autores chamam de falha visível.
 
Ex.: Falhas mais comuns:
Todo quebra é uma falha têm elas o mesmo efeito deixar a máquina e/ou equipamento indisponível.


2.3.     Configuração da falha.
Sabemos e testemunhamos que a configuração de uma falha é resultado de um defeito que não corrigido a tempo acabou virando falha.
 [Existe os mais variados exemplos dessas situações].

Ex.: Defeito de vazamento de óleo hidráulico virando falha:
Basta que um pequeno defeito de vazamento de óleo hidráulico no terminal de uma mangueira hidráulica que não seja corrigido a tempo para evoluir para uma falha gerada pela perda exagerada de óleo e não teremos mais a condição de fluxo nem obtenção da pressão trabalho requerida para o trabalho.


 3.         Ciclo vicioso de falha.
3.1      Analise
3.2      Consequências

  

 
A questão do ciclo vicioso de falha implica a entender que a ação dispensada na correção do defeito e/ou falha não surtiu o efeito esperado e esse mesmo problema tornou a voltar acontecer.

3.1 Analise do ciclo vicioso de falhas:
Como a ação corretiva incidiu nas causas fundamentais atuou apenas como remoção do sintoma não sendo tomadas as ações para bloquear as causas fundamentais da falha onde está à raiz do problema torna acontecer a repetição da falha.


3. 2 Consequências
3.2.1. Acontece esse ciclo vicioso de falha porque a solução dada não incidiu sobre a causa a raiz da falha e/ou defeito já que a mesma não foi detectada o problema torna a voltar a acontecer.


3.2.2. Também acontece na solução “pejorativamente” chamada de “meia boca” que mesmo sabendo-se a causa raiz execução não foi eficiente e nem tão pouco eficaz normalmente provocado por ação de trabalho não devidamente qualificada e capacitada para realizar esse trabalho.


3.2.3. Também acontece na chamada solução do “barato” que “saiu caro” com na base na falsa economia de comprar a reposição de segunda mais barata em vez da original mais cara que dará um retorno maior nas dimensões de qualidade tempo, custo e segurança.


3.2.4. Também implica na descredibilidade da manutenção, pois não consegue resolver em definitivo essa falha e/ou defeito.

Comentário:
Numa Gestão de Manutenção trabalha-se com ORDEM DE SERVIÇO onde o operador da maquina preenche uma ordem de serviço e encaminha para manutenção no corpo desse documento formal de manutenção a participação do Operador é informar as não conformidades que perceba e se posicionar como administrador da maquina que opera. [Conhecendo bem seu negócio que é o que passa no equipamento e/ou maquina que lida no seu dia-a-dia].
 
A não conformidade que ele percebeu datar e colocar a hora da ocorrência a manutenção recebendo a ordem de serviço também data e registra a hora que tomou conhecimento dessa não conformidade e a partir daí procederá a sua avaliação técnica para identificar a causa raiz dessa não conformidade e prover a solução efetiva do defeito ou falha.

E a solução acreditada para que não se entre no “Circulo vicioso de falhas” o mecânico, o eletricista e/ou instrumentista tem que ser diligentes e capacitados a dar a solução efetiva que esse defeito e/ou falha não volte acontecer novamente e até botar defeito onde não existia antes numa didática de entendimento seu comportamento é o mesmo do médico no atendimento de seu paciente.

OBS:
Também a manutenção vem evoluindo para o papel do operador manutenedor onde ele pode ajudar em muito a manutenção na busca da quebra zero intervenções básicas que pode ser realizada pelo próprio operador que não configure desvio de função dentre outras são muitas que já acontecem por força natural dos acontecimentos exemplos:
1. Bater pó de filtro de ar.
2. Completar nível d’água de radiador.
3. Verificar níveis de óleo.
5. Também pequenos ajustes tensão de ajuste de correias.
6. Dentre muitos outros pontos conforme seja o equipamento e/ou maquina.

 

4.         Indicadores de manutenção.
4.1.     TMEF [MTBF]
4.2.     TMPR [MTTR]
4.3.     DISPONIBILIDADE
4.4.     BACKLOG DE MANUTENÇÃO

 A consciência e certeza que temos em qualquer gestão de processo seja ele de manutenção outro qualquer é que se não medimos esse processo estamos à deriva se o negócio está dando certo não é o esperado já se foi o tempo que se administrava uma empresa no grito hoje existe sistema de gestão integrado que trabalha a empresa como um todo estabelece metas e tudo mais que exige a certificação que busque essa empresa.


 

Para monitorar e medir o processo de manutenção as empresas que evoluíram trabalham já com alguns indicativos básicos:


 4.1 TMEF [MTBF] - Tempo Médio Entre Falhas

É a relação entre os somatórios dos tempos de funcionamento normal e o Nº Intervalos observados

 

4.1.1 Formula:
TMEF = [Somatórios dos tempos de funcionamento normal]
                               Nº Intervalos observados
 4.1.2 Interpretação:
O TMEF [MTBF] - Tempo Médio entre Falhas é uma medida básica da confiabilidade de um sistema. Em geral ele é medido em unidades de horas. quanto mais alto o valor de TMEF [MTBF], mais confiável será o componente e/ou maquina e/ou equipamento avaliado.

OBS:
CONFIABILIDADE é a capacidade que um sistema ou componente tem de desempenhar as funções exigidas nas condições estabelecidas por um determinado período de tempo.
 
4.2 TMPR [MTTR] - Tempo Médio Entre Reparo
É a relação entre os Somatórios dos tempos de reparo  e o Nº Intervenções observados.
4.2.1 Formula:
TMPR = [Somatórios dos tempos de reparo]
              Nº Intervenções observados

4.2.2 Interpretação:
O TMPR [MTTR], o Tempo Médio de Reparo (ou Recuperação), é o tempo previsto até a recuperação do sistema após uma falha. Ele pode incluir o tempo que leva para diagnosticar o problema, o tempo até a chegada de um assistente técnico nas instalações e o tempo que leva para reparar o sistema fisicamente.
OBS:
TMPR [MTTR] é medido em unidades de horas afeta a disponibilidade, mas não a confiabilidade  sendo que quanto maior for o TMPR [MTTR], pior será o sistema componente e/ou maquina e/ou equipamento avaliado.
 
4.3 Disponibilidade
Traduz o tempo que a maquina e/ou o equipamento se mantem disponível para a execução de serviços como exemplo dias.
 4.3.1 Formula:
Disponibilidade =         TMEF X 100      [%]
                                  [TMEF+TMPR]
 4.3.2 Interpretação:
A disponibilidade geral de um sistema é afetada tanto pelo TMEF [MTBF] quanto pelo TMPR [MTTR]. Na medida que sobe o TMEF [MTBF] aumenta a disponibilidade. Quando o TMPR [MTTR] aumenta, diminui a disponibilidade.
OBS:
Convém relembrar que proporcionar a DISPONIBILIDADE dos equipamentos e instalações é o principal objetivo da manutenção.

 4.4 Backlog de Manutenção
O BackLog ou simplesmente a carga futura de trabalho, indica quantos homens hora ou quantos dias, para aquela determinada força de trabalho, serão necessários para executar todos os serviços solicitado pendentes.
 3.4.1 Formula:
Backlog  = Total de HH necessários para executar o serviço em carteira
                     Total de HH disponíveis para executar os serviços/dia
 OBS:
1. Observa-se ainda que BACKLOG DE MANUTENÇÃO seja o tempo que a equipe de manutenção deve trabalhar para executar os serviços pendentes, supondo que não cheguem novos pedidos ou Ordens de Serviços durante a execução dessas pendências.
2. Há já conceito generalizado de que quando os backlog de manutenção atingem faixas de [2] duas semanas tem-se trabalho de manutenção considerada próximo do ideal.
3. Também é observado se o backlog de manutenção começa a crescer demais é natural que alternativas para reduzi-lo podem ser a terceirização e a realização de horas extras.
4. Também se o backlog começa a declinar demais deve ser reexaminado possivelmente sinalize que tenha de se fazer um enxugamento no orgânico quantitativo da manutenção
Comentário:
A escolha dos INDICADORES DE MANUTEÇÃO fica a cargo da Gestão de Manutenção, porém não podemos esquecer que numa Gestão de Qualidade esses Indicadores de Manutenção serão índices de controles que equivalem a metas firmadas com seus clientes na organização.
 Entende também o Consultor que os processos sejam manutenção ou outro qualquer que não tenham seus Indicadores estabelecidos estão à deriva e consequentemente não estão controlados.
 
5. Curva da Banheira x Comportamento de FALHAS
A curva em forma de banheira da taxa de falhas ilustra a origem hipótese da taxa de falhas constante que corresponde o período como acreditado como "período de funcionamento normal" ou “período de vida útil" desta curva é a etapa em que o produto está em uso real no campo. Nesse ponto a qualidade do produto já atingiu um nível constante com relação a uma taxa de falhas constante no tempo.

 






















5.1 Período inicial de falhas
Nesse período inicial mesmo o componente maquina e/ou equipamento novo pode apresentar taxa de falhas elevadas.

5.2 Período de funcionamento normal
Esse período também denominado de operacional é onde a taxa de falhas com o componente maquina e/ou equipamento é constante.

5.3 Período do desgaste
Esse é o período de desgaste também conhecido pela depreciação o componente maquina e/ou equipamento e quanto mais tempo avançar mais se elevara a taxa de falhas.

 
6.         Relatório de Manutenção

6.1 Grade e modelo

6.2 Codificação W, H

Srs chamou-se a atenção da história de Confúcio quando ele afirmou:
 “Tenho seis criados honestos que me ensinaram tudo que sei: O quê, Por quê, Quando, Como, Onde e Quem” de desses fundamentos podemos fazer uma analogia com o Relatório 5W + 2H basta que se acrescente o Quanto custa?
6.1 Grade e modelo

 
  Numa visão de Gestão de Manutenção a nível de Relatório Gerencial sugiro o Relatório 5W + 2H como vital no controle do que passa com as pendencias de manutenção em curso para serem resolvidas.
 

6.2 Codificação W, H
Os termos 5W + 2H é um codificação que deriva de palavras da língua inglesa vejamos então cada uma delas.
1º W = WHAT [Que]
2º W = WHO [Quem]
3º W = WHERE [Aonde]
4º W = WHEM [Quando]
5º W = WHY [Por que]
1º H = HOW [Como]
2º H = HOW MANY [Quanto custa]



Também na oportunidade lembramos os conceitos de manutenção:
Como subsídio, relacionamos terminologia recomendada a seguir.

1.    Manutenção,

2.    Defeito,

3.    Falha,

4.    Manutenção Corretiva,

5.    Manutenção Preventiva,

6.    Manutenção por garantia,

7.    Manutenção Preditiva,

8.    Engenharia da confiabilidade.

9.    TPM Manutenção Produtiva Total.

1. Manutenção
são todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.

2. Defeito
É ocorrência no equipamento que não impede seu funcionamento, todavia pode a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.

 
3. Falha  
 São ocorrências nos equipamentos que impedem seu funcionamento. 

 
4. Manutenção Corretiva
É aquela responsável pela restauração de um equipamento com falha.

 
5. Manutenção Preventiva
É aquela responsável pela continuidade do serviço de um equipamento, englobando inspeções sistemáticas de acompanhamento de suas condições operativas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos.

 
6. Manutenção por garantia.
E um tipo de inspeção de manutenção formalizada enquanto a maquina está em garantia tem como padrão mensurável as horas contatas de funcionamento pelo horimetro da máquina: Tipo 250H, 500H, 1000H, 2000H onde acontecem trocas básicas de componentes baseados na vida útil desse sistema gera alguns alertas.

6.1      A cliente ficar atenta a fechamento do horimetro nos tempos contratuais de assistência do fabricante 250H, 500H, 1000H, 2000H para chamada da assistência técnica do fabricante.

 6.2      A empresa cliente se torna cativa ao fabricante e não pode modificar e ou tomar qualquer iniciativa na maquina sem o consentimento do fabricante sob pena de quebra da garantia.

 6.3      Requer do fabricante a disponibilidade de técnicos disponíveis a atender o cliente a qualquer hora de ocorrência. [Trocas básicas como de óleo, filtros de óleo, filtros de ar de demais itens que cubram a garantia firmada na compra da maquina e/ou equipamento].

OBS:
1. Observa-se que a manutenção por garantia não se adequa as moldes da manutenção preventiva que atende em ciclos básicos de intervenção [D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual] nessa situação tem a equipe de manutenção do cliente tem como ferramenta básica de acompanhamento das ocorrências de manutenção o CHECK LIST aplicado sistematicamente e/ou chamados de alertas por parte do operador que apontam as ocorrências de não conformidades.

2. Num paralelo comparativo da aplicação de manutenção preventiva não há necessidade do CHECK LIST sistemático, pois, a principio as maquinas param para aplicação da manutenção em ordens de serviço já pré-elaboradas e em ciclos definidos [[D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual]  que podem até serem encurtados para que o componente não venha a entrar em defeito e/ou falha em caso que o ciclo ajustado para a aplicação não esteja atendendo.

OBS:
Estou observando que em Construção Civil não tem a pratica regular de parar maquinas com tempo predefinido em cada ciclo para inspecionar pontos da maquina é quase impraticável, vi que há uma questão conceitual de revisão de garantia por força de contrato dessa garantia com o fabricante por horimetro o que não fecha com os conceitos de manutenção preventiva sistemática por parada de maquina nos ciclos: [D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual, pois, o maquinário de construção civil não roda cheio como outros processos e conta tempo de funcionamento pelo horimetro o que não bate com o tempo de ciclos convencionais da manutenção preventiva: [D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual.

   
7.         Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva objetiva “medir parâmetros físicos” com relação a algum limite de engenharia conhecido com o intuito de detectar, analisar, os problemas com maquinas e/ou equipamentos, antes que aconteçam reduções ou perdas dos mesmos.
Ex.: Os principais parâmetros usados na manutenção preditiva são: Vibração, temperatura, análise de óleos e resistência.
 
 1. Vibração
Tem como parâmetro de monitoração da frequência adequada para um equipamento rotativo.
 
 2. Temperatura
Permite pelo método da aplicação da termografia a detectação de pontos quentes que estão dos padrões de funcionamento.
 
 3. Análise de óleos
Analise o próprio óleo lubrificante quanto a aspectos de degradação, identificar partículas de desgaste presentes no mesmo sinalizando desgastes de componentes dessas maquinas e/ou equipamentos.
[Também se usa essa técnica para isolantes usados em transformadores]
 
4. Resistencia
Pela verificação da resistência será possível se antecipar problemas que possam desenvolver, por exemplo, nas bobinas de um motor, ou antever que outros componentes resistivos precisam ser isolados. 
 
 
8. Engenharia da confiabilidade
Engenheiro de Confiabilidade é uma base de dados sólida e confiável a respeito da vida dos equipamentos sob sua guarda. Neste campo, podemos citar os softwares da categoria CMMS, Computerized Maintainance Management System ou Sistema Computadorizado de Gerenciamento da Manutenção. Existem centenas, talvez milhares de softwares deste tipo, com custos que vão de centenas de dólares a dezenas de milhares de dólares, sendo parte integrante da função do Engenheiro de Confiabilidade escolher aquele que melhor se adapta à sua realidade.
 OBS:
Em alguns campos da engenharia, a confiabilidade é vital: “Construções como usinas nucleares, aeroplanos, submarinos, são intoleráveis a falhas.”
 
9. TPM Manutenção Produtiva Total
[TPM = Total Productive Maintenance]
Admiro esse conceito de manutenção pela abrangência dele que envolve todos na organização a própria manutenção, operação, compras, almoxarifado projeto, Planejamento até a alta gestão da organização na perspectiva de se obter a quebra zero na manutenção.
 
  
Dessa terminologia explicitam-se as seguintes situações de intervenção de manutenção sendo que nesse entendimento temos:
1.    Manutenção corretiva REATIVA
Aplicada para correção de falha quebrou consertou é uma situação indesejável que surge de forma inesperada geralmente a maquina fica parada até se conseguir recursos para execução dos serviços da correção e acarreta uma seria de contratempos para o processo onde operava a maquina e/ou equipamento.
 
Nota:
1. Tem como documento formal a OS CORRETIVA REATIVA aberta imediatamente quando notada a ocorrência informa o tipo de anomalia percebida pelo operador da maquina para analise e providencia de conserto por parte da manutenção recomenda-se informar com exatidão a data e hora da parada e/ou registro de horimetro e assim como anotar a data e hora de termino da intervenção e horimetro do término da intervenção do atendimento de manutenção, pois, esses tempos serão utilizados para os cálculos de MTEF, MTPR e de disponibilidade da maquina e/ou equipamento.
 
2. Alerto para que a OS de manutenção corretiva e ou preventiva é documento formal que gera histórico de acompanhamentos diversos da maquina e/ou equipamento podem ser processados de forma informatizada e darão as tendências para gestão de manutenção.
 
3. Dentre outros tantos indicativos salvo a cada natureza de empresa onde se aplique gestão de manutenção observo os que se tornarão rotina vejamos:
3.1 Falta de Material
Relação entre o número de OS não realizadas por falta de material e o número total de OS.
 
3.2 Falta de Mão-de-obra
Relação entre o número de OS não realizadas por falta de mão-de-obra e o número total de OS emitidas no período.
 
3.3 Ociosidade do Pessoal de Manutenção 
Relação entre a diferença dos H/h disponíveis e trabalhados sobre os H/h disponíveis indica quanto do tempo do pessoal não foi ocupado em nenhuma atividade.
 
  
2.    Manutenção corretiva PLANEJADA
 Aplicada para correção de defeito nesse caso a gravidade do defeito é avaliado e estimado tempo que a maquina e/ou equipamento pode funcionar ainda mesmo com a restrição sem que traga danos de qualquer natureza e esse tempo usa-se para conseguir os recursos e programar datas para execução da manutenção corretiva.
OBS:
Aconselha-se que manutenção não seja muito otimista na previsão do tempo de espera que a maquina ainda pode funcionar em restrição, pois, em linhas gerais todo defeito e/ou falha tem mesmo é que serem corrigidos de imediato.
 
 

 

1.    Manutenção Preventiva

Implica na parada sistemática da maquina e/ou equipamento em ciclos definidos tipo: [D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual todos esses ciclos são distribuídos ao longo de 52 semanas do ano em curso. 


 Sendo que todos os componentes que serão verificados são previamente cadastrados, assim como códigos de identificação que no processamento da manutenção indicam que esse componente foi verificado quando na aplicação da manutenção preventiva.

 

Todas as ações de manutenção tipo: Corrigir, Ajustar, alinhar, substituir, lubrificar, balancear, restaurar, pintar e outras formas de intervenção são também cadastrados e estarão em documentação formal escrita chamada de OS PREVENTIVA para processamento posterior para gerar gráficos e relatórios de manutenção diversos.

 

As OS PREVENTIVA são datadas podendo identificar seus executantes também identificam o tipo de ocorrência se mecânica, elétrica, instrumentação seja lá qual for o tipo de intervenção de manutenção aplicada na maquina e/ou equipamento.
 

7.         Iceberg da Manutenção.

7.1 Diagrama



















7. 2 Analise do Iceberg de Manutenção
       
Srs não adianta elaborar formulários, seja Check List, Planos de Manutenção e qualquer outro documento de Gestão da Qualidade se não trabalharmos a cultura de manutenção de identificar e antecipar-se a correção dos defeitos. No que apresento uma analise do que conhecemos como ICEBERG DA MANUTENÇÃO os especialistas em manutenção apostam nesse Diagrama como o caminho para se chegar a Gestão de Manutenção no mais cobiçado Indicador de Qualidade de Manutenção “A QUEBRA ZERO”.

A visão do Iceberg de Manutenção induz ao entendimento que as avarias mesmo que não conformidades e mesmo que falhas invisíveis podem está presentes nas maquinas e/ou equipamentos de forma latente que não cuidados a tempo pode vir à tona e provocar a quebra, pois, aí se torna visível a todo mundo.
Atualmente com evolução da eletrônica no desenvolvimento de sensores e chips especiais conhecidos como tecnologia embarcada estão presentes nas maquinas e/ou equipamentos monitorando FULL TIME o que acontece de anormalidade tornando-se parceiros dos operadores dessas maquinas e/ou equipamentos que ampliam a percepção básica do operador da visão, audição, olfato, tato e paladar do operador na identificação dos defeitos.
Todas essas informações ficam disponibilizadas em IHM – Interface Homem Maquina ou mesmo em situações que justifique a aplicação até computadores de bordo.
 
8.    Lubrificação
8.1 Películas de lubrificação
8.2 Funções da Lubrificação
8.3 Consequências da falta de lubrificação
8.4 Cuidados com meio ambiente

 
 

 






















    












A lubrificação na busca da meta da QUEBRA ZERO EM MANUTENÇÃO é de vital importância parte-se do principio que mais polido que sejam os materiais que se atritam mecânica pelo contato de duas superfícies ainda encontramos rugosidades sendo por esse entendimento que exatamente nessa interface onde teremos a presença do óleo e/ou graxa atuando na função de lubrificação.
 
 
8.1 Películas de lubrificação
 


 
Por esse entendimento o Atrito ferro com ferro deixa de existir e teremos um atrito fluido proporcionado película de lubrificação daí a importância da lubrificação seja a graxa, óleo e ou películas especiais.

OBS:
Num estudo detalhado de lubrificação chegaremos ao conceito de viscosidade dos óleos e/ou graxas utilizados que determina o quanto vai resistir resposta de lubrificar mancais de bucha e/ou mancais de rolamentos.
 8.2 Funções da Lubrificação

           + Controle de atrito [Transformando o atrito sólido em atrito fluido]

           + Controle de desgaste [Reduzindo ao mínimo o contato]

           + Controle de temperatura [Absorvendo o calor gerado pelo contato]

           + Controle de corrosão [Evitando que ação de ácidos destrua os metais]

           + Transmissão de força [Transmitindo força com mínima perda]

           + Amortecimento de choques [Transferindo energia mecânica / fluida]

           + Remoção de contaminantes [Evitando a formação de borras]

           + Vedação [Impedindo a entrada de outros fluidos ou gases]

          
8.3 Consequências da falta da Lubrificação

          - Aumento de atrito

          - Aumento de desgaste

          - Aquecimento

          - Dilatação das peças

          - Desalinhamento

          - Ruídos

          - Grimpagem

          - Ruptura de peças

 
8.4 Cuidados com meio ambiente
 Tanto em indústrias regulares e assim como em obras há uma grande de maquinas e/ou equipamentos dar vertentes a duas situações:
Em indústrias regulares:
A lubrificação o cuidado com o derramamento de óleo, graxas e outros substancias que possam contaminar o meio ambiente e usual se trabalhar com as chamadas caixas de agua oleosa que farão a retenção evitando assim a contaminação de lençol freático, mananciais e solo.

Sites de empresas em obras:
Num site de montagem de uma empresa onde se tem assentado vários canteiros de empresas diversas pela vivencia sabemos que se torna mais complexo e assim como mais exigido o controle ambiental auditando derramamento de óleo e graxa pelo meio ambiente passivo de multas pesadas e até perda de contrato para as empresas que não cumpram a legislação ambiental. 
Situação 1:
Para maquinas e equipamentos fixos nos seus respectivos canteiros e em áreas de vivencias os cuidados aplicados são os mesmos que indústrias regulares com o uso das caixas de agua oleosa que farão a retenção evitando assim a contaminação de lençol freático, mananciais e solo.
Situação 2:
Maquinas de construção civil, guindastes, geradores, compressores, veículos em geral são terminantemente proibidos de circulares em todo área a abrangência do SITE são retirados para área especifica geralmente acordado com SITE MANEGER e a FISCALIZAÇÃO AMBIENTAL DA OBRA e lá se tem o mesmo suporte de apoio que se aplica no site de empresas regulares.
 
EM ESPECIAL É DADA A ATENÇÃO PARA MAQUINAS PESADAS:
MAQUINAS DE CONSTRUÇÃO CIVIL, GUINDASTES
Essas maquinas tem como atividade no site grande área de acesso e circulação o que se implica em monitoramento especifico de auditoria ambiental de troca de óleo, engraxamento e acompanhamento de fumaça preta de escape dessas maquinas: Guindastes [Todos eles],Torres de Iluminação [Todas elas] e Máquinas de construção civil: Trator, Moto niveladoras, Rolos compactadores, Retro escavadeiras, Escavadoras hidráulicas e similares verificando “IN LOCO” as ações de lubrificação e troca de óleo em campo controlando para que fragmentos de graxa e gotejamento de óleo lubrificante e/ou óleo hidráulico não sejam espalhados em todo o site configurando a poluição do meio ambiente.
 

1. Situações comuns de espalhamento de graxa fragmentada no site.





 
Alerta:
Derramamento de graxa 

Pela vivencias em obras se essas “prastadas fragmentadas de graxa” de se não foram contidas todo esse somatório o meio ambiente recebe uma carga estimadamente quilos e mais quilos de graxa já depositada.                                                                                                                                                                                                 
2. Situações comuns de derramamento de óleo fragmentado no site.
 
 
                                             
Alerta:
Derramamento de óleo 
Pela vivencias em obras se essas gotas fragmentadas de óleo de qualquer natureza lubrificante, combustível e/ou hidráulico não foram contidos todo esse somatório o meio ambiente recebe uma carga estimadamente em litros e mais litros de óleo já depositados.
 
 
 
MEDIDAS A SEREM ADOTADAS PARA EVITAR DERRAMAMENTO DE GRAXA E ÓLEO DE MAQUINAS DE CONSTRUÇÃO CIVIL E GUINDASTES NO MEIO AMBIENTE QUE PODEM SER IMPLEMENTADAS:

1.    Lavagem sistematicamente das maquinas em local especifico em comum acordo com a CLIENTE que detém a responsabilidade pelo que acontece no SITE. E nesse ponto e local para lavagem deverá ter suporte de caixa de água oleosa para evitar contaminar meio ambiente.

 2.    No procedimento de lubrificação das maquinas recolher a graxa velha expulsa colhendo por espátula e/ou outro dispositivo que retire o excesso de graxa velha evitando assim de deixar "prastadas de graxas velhas” sobre maquina que vão caindo de forma fragmentada em todo meio ambiente onde operam essas maquinas.
 

3.    Vazamentos e óleo de qualquer natureza hidráulico / combustível / lubrificante precisam ser pratica usual serem retiradas de operação de imediato para correção dos respectivos vazamentos. [Confinados em local especifico bandejadas enquanto prossegue conserto]
 
OBS:
Outro cuidado também e poluição do ar por fumaça preta caso de bomba ou bicos injetores desregulados e/ou mau ajustados:
 
Solução:
Sistematicamente ponto de regulagem da bomba injetora de óleo diesel e testar a compressão dos bicos injetores se injetam e facho de spray e não gotejam na câmara de combustão que produz a fumaça preta.
 
Soma-se a esse cuidado de manutenção o uso de aditivo no óleo diesel:
ARLA 32 é um reagente que é usado juntamente com o sistema de Redução Catalítica Seletiva (SCR) para reduzir quimicamente as emissões de óxidos de nitrogênio presentes nos gases de escape dos veículos a diesel. O ARLA 32 é uma solução a 32,5% de uréia de alta pureza em água desmineralizada que é transparente, não tóxica e de manuseio seguro.
O consumo médio de ARLA 32 é de 5% do consumo de diesel, de maneira que será necessário abastecer muito menos ARLA 32 do que diesel. Serão utilizados cerca de 5 litros de ARLA 32 para cada 100 litros de diesel.
 
 9.         Conclusões.

1. A FALHA [Mesmo que quebra] de uma maquina e/ou equipamento é o EFEITO e DEFEITO [Mesmo que não conformidades] são as CAUSAS que motivaram a quebra dessa máquina e/ou equipamento.

2. Como consequência do que afirma o item 1 da analise do ICEBERG DE MANUTENÇÃO se as não conformidades que são os defeitos das maquinas e/ou equipamentos não forem corrigidos a tempo o efeito será se configurar a quebra o que torna essa maquina e/ou equipamento indisponível. E em situações que mais se precise dessa maquina e/ou equipamento.

3. Com consequência final das posições anteriores itens 1 e 2 a busca da QUEBRA ZERO DA MAQUINA E/OU EQUIPAMENTO se antecipa da manutenção identificar os defeitos a tempo e corrigir a tempo antes que eles virem falhas.
 
 
Eng° José Vilmar
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA
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Skype: engjosevilmar
Cel.: 85 999475695