sábado, 6 de junho de 2015

QUEBRA ZERO EM MANUTENÇÃO



1.         Introdução
 
2.         Conceitos

2.1.     Defeito

2.2.     Falha
2.3.     Configuração da falha.
 
 
3.         Ciclo vicioso de falha.

3.1      Analise

3.2      Consequências



4.         Indicadores de manutenção.

4.1.     TMEF [MTBF]

4.2.     TMPR [MTTR]

4.3.     DISPONIBILIDADE

4.4.     BACKLOG DE MANUTENÇÃO

 
5. Curva da Banheira x Comportamento de FALHAS


5.1 Período inicial de falhas

5.2 Período de funcionamento normal
 
5.3 Período do desgaste

 
6.         Relatório de Manutenção

6.1 Grade e modelo

6.2 Codificação W, H

 
7.         Iceberg da Manutenção.

7.1 Digrama

7. 2 Analise do Iceberg de Manutenção


8.    Lubrificação
8.1 Películas de lubrificação
8.2 Funções da Lubrificação
8.3 Consequências da falta de lubrificação
8.4 Cuidados com meio ambiente

9.         Conclusões.






 
1.         Introdução

Tenho escrito alguns artigos no segmento de Eletromecânica / QSMA e esses artigos vão surgindo a situações de trabalho que surgem na posição de Consultor Sênior de Eletromecânica / QSMA esses artigos divulgo em comunidades de estudo que participo onde cito a EBAH / LINKEDIN como referencia que congrega milhares de professores, alunos, profissionais e empresas interessadas no desenvolvimento de conhecimento e troca de informações.

Também esses artigos dedico aos meus ex-alunos e alunos futuros de cursos de formação tecnológica a nível médio e universitário e assim como colegas de trabalho onde a intenção maior é desenvolvimento e novos questionamentos sobre os assuntos publicados, pois, como autor desses artigos cada vez mais tenho a convicção de ambas às situações teoria e pratica estão intrinsecamente ligados e sem dúvidas a teoria é mãe da pratica. Haja vista que não se terá uma solução consistente e acreditada por todos se está não estiver fundamentada em um principio seja de mecânica, de elétrica, de instrumentação, de automação e tantos outros que estejam inseridos no objeto de solução dada para correção de um problema.

É patente que no Brasil precisamos a cada dia que passa mais de capacitação tecnológica e assim como em todas as áreas de ensino entendo isso e testemunho como professor e mais agora que cada vez mais novas tecnologias estão surgindo como cito nas maquinas e equipamentos já com a eletrônica embarcada em chips inteligentes, sensores específicos, IHM interface Homem Maquina o que requer para compreensão o estudo do profissional na área de Eletromecânica / QSMA para que possa dar as soluções consistentes e não pela tentativa e erro sem nenhuma justificativa técnica.

Nesse artigo de hoje apresento uma discursão sobre a QUEBRA ZERO EM MANUTENÇÃO há autores que consideram essa possibilidade como utópica não os desmereço, pois, a perfeição só o criador, porem percebo como contra lógica como somos obra do criador também buscamos a perfeição no que fazemos e como bom senso o ímpeto é que se busque a quebra zero da manutenção.

2.         Conceitos
2.1.     Defeito
2.2.     Falha
2.3.     Configuração da falha.

 2.1.     Defeito
Tenho trabalhado nesse conceito como os demais autores que entendem e alinho-me a eles que defeito é aquela ocorrência de manutenção detectada na maquina e/ou equipamento que não os deixam indisponíveis, continuam funcionando com restrições são não conformidades normalmente percebidas pelos sentidos dos operadores e agora de uma forma mais avançada com sensores específicos e chips especiais que apresentam alertas em IHM da Maquina e até em computadores de bordo.
 
Ex.: Defeitos mais comuns:
Vazamentos, ruídos, temperatura anormal, odores de queimado e gosto diferente e tantos outros dependendo da natureza do defeito.

OBS:
Para esse mesmo nome DEFEITO há autores que chamam falhas potenciais, falhas invisíveis e/ou falhas funcionais, porém subtende-se o mesmo significado essa ocorrência de manutenção que chamo defeito que está existindo na maquina e/ou equipamento, mas ainda não as tornarão indisponíveis.


 2.2.     Falha
O entendimento de falha é de imediato sendo a ocorrência da indisponibilidade que para a maquina de funcionar seja acontece a quebra também alguns autores chamam de falha visível.
 
Ex.: Falhas mais comuns:
Todo quebra é uma falha têm elas o mesmo efeito deixar a máquina e/ou equipamento indisponível.


2.3.     Configuração da falha.
Sabemos e testemunhamos que a configuração de uma falha é resultado de um defeito que não corrigido a tempo acabou virando falha.
 [Existe os mais variados exemplos dessas situações].

Ex.: Defeito de vazamento de óleo hidráulico virando falha:
Basta que um pequeno defeito de vazamento de óleo hidráulico no terminal de uma mangueira hidráulica que não seja corrigido a tempo para evoluir para uma falha gerada pela perda exagerada de óleo e não teremos mais a condição de fluxo nem obtenção da pressão trabalho requerida para o trabalho.


 3.         Ciclo vicioso de falha.
3.1      Analise
3.2      Consequências

  

 
A questão do ciclo vicioso de falha implica a entender que a ação dispensada na correção do defeito e/ou falha não surtiu o efeito esperado e esse mesmo problema tornou a voltar acontecer.

3.1 Analise do ciclo vicioso de falhas:
Como a ação corretiva incidiu nas causas fundamentais atuou apenas como remoção do sintoma não sendo tomadas as ações para bloquear as causas fundamentais da falha onde está à raiz do problema torna acontecer a repetição da falha.


3. 2 Consequências
3.2.1. Acontece esse ciclo vicioso de falha porque a solução dada não incidiu sobre a causa a raiz da falha e/ou defeito já que a mesma não foi detectada o problema torna a voltar a acontecer.


3.2.2. Também acontece na solução “pejorativamente” chamada de “meia boca” que mesmo sabendo-se a causa raiz execução não foi eficiente e nem tão pouco eficaz normalmente provocado por ação de trabalho não devidamente qualificada e capacitada para realizar esse trabalho.


3.2.3. Também acontece na chamada solução do “barato” que “saiu caro” com na base na falsa economia de comprar a reposição de segunda mais barata em vez da original mais cara que dará um retorno maior nas dimensões de qualidade tempo, custo e segurança.


3.2.4. Também implica na descredibilidade da manutenção, pois não consegue resolver em definitivo essa falha e/ou defeito.

Comentário:
Numa Gestão de Manutenção trabalha-se com ORDEM DE SERVIÇO onde o operador da maquina preenche uma ordem de serviço e encaminha para manutenção no corpo desse documento formal de manutenção a participação do Operador é informar as não conformidades que perceba e se posicionar como administrador da maquina que opera. [Conhecendo bem seu negócio que é o que passa no equipamento e/ou maquina que lida no seu dia-a-dia].
 
A não conformidade que ele percebeu datar e colocar a hora da ocorrência a manutenção recebendo a ordem de serviço também data e registra a hora que tomou conhecimento dessa não conformidade e a partir daí procederá a sua avaliação técnica para identificar a causa raiz dessa não conformidade e prover a solução efetiva do defeito ou falha.

E a solução acreditada para que não se entre no “Circulo vicioso de falhas” o mecânico, o eletricista e/ou instrumentista tem que ser diligentes e capacitados a dar a solução efetiva que esse defeito e/ou falha não volte acontecer novamente e até botar defeito onde não existia antes numa didática de entendimento seu comportamento é o mesmo do médico no atendimento de seu paciente.

OBS:
Também a manutenção vem evoluindo para o papel do operador manutenedor onde ele pode ajudar em muito a manutenção na busca da quebra zero intervenções básicas que pode ser realizada pelo próprio operador que não configure desvio de função dentre outras são muitas que já acontecem por força natural dos acontecimentos exemplos:
1. Bater pó de filtro de ar.
2. Completar nível d’água de radiador.
3. Verificar níveis de óleo.
5. Também pequenos ajustes tensão de ajuste de correias.
6. Dentre muitos outros pontos conforme seja o equipamento e/ou maquina.

 

4.         Indicadores de manutenção.
4.1.     TMEF [MTBF]
4.2.     TMPR [MTTR]
4.3.     DISPONIBILIDADE
4.4.     BACKLOG DE MANUTENÇÃO

 A consciência e certeza que temos em qualquer gestão de processo seja ele de manutenção outro qualquer é que se não medimos esse processo estamos à deriva se o negócio está dando certo não é o esperado já se foi o tempo que se administrava uma empresa no grito hoje existe sistema de gestão integrado que trabalha a empresa como um todo estabelece metas e tudo mais que exige a certificação que busque essa empresa.


 

Para monitorar e medir o processo de manutenção as empresas que evoluíram trabalham já com alguns indicativos básicos:


 4.1 TMEF [MTBF] - Tempo Médio Entre Falhas

É a relação entre os somatórios dos tempos de funcionamento normal e o Nº Intervalos observados

 

4.1.1 Formula:
TMEF = [Somatórios dos tempos de funcionamento normal]
                               Nº Intervalos observados
 4.1.2 Interpretação:
O TMEF [MTBF] - Tempo Médio entre Falhas é uma medida básica da confiabilidade de um sistema. Em geral ele é medido em unidades de horas. quanto mais alto o valor de TMEF [MTBF], mais confiável será o componente e/ou maquina e/ou equipamento avaliado.

OBS:
CONFIABILIDADE é a capacidade que um sistema ou componente tem de desempenhar as funções exigidas nas condições estabelecidas por um determinado período de tempo.
 
4.2 TMPR [MTTR] - Tempo Médio Entre Reparo
É a relação entre os Somatórios dos tempos de reparo  e o Nº Intervenções observados.
4.2.1 Formula:
TMPR = [Somatórios dos tempos de reparo]
              Nº Intervenções observados

4.2.2 Interpretação:
O TMPR [MTTR], o Tempo Médio de Reparo (ou Recuperação), é o tempo previsto até a recuperação do sistema após uma falha. Ele pode incluir o tempo que leva para diagnosticar o problema, o tempo até a chegada de um assistente técnico nas instalações e o tempo que leva para reparar o sistema fisicamente.
OBS:
TMPR [MTTR] é medido em unidades de horas afeta a disponibilidade, mas não a confiabilidade  sendo que quanto maior for o TMPR [MTTR], pior será o sistema componente e/ou maquina e/ou equipamento avaliado.
 
4.3 Disponibilidade
Traduz o tempo que a maquina e/ou o equipamento se mantem disponível para a execução de serviços como exemplo dias.
 4.3.1 Formula:
Disponibilidade =         TMEF X 100      [%]
                                  [TMEF+TMPR]
 4.3.2 Interpretação:
A disponibilidade geral de um sistema é afetada tanto pelo TMEF [MTBF] quanto pelo TMPR [MTTR]. Na medida que sobe o TMEF [MTBF] aumenta a disponibilidade. Quando o TMPR [MTTR] aumenta, diminui a disponibilidade.
OBS:
Convém relembrar que proporcionar a DISPONIBILIDADE dos equipamentos e instalações é o principal objetivo da manutenção.

 4.4 Backlog de Manutenção
O BackLog ou simplesmente a carga futura de trabalho, indica quantos homens hora ou quantos dias, para aquela determinada força de trabalho, serão necessários para executar todos os serviços solicitado pendentes.
 3.4.1 Formula:
Backlog  = Total de HH necessários para executar o serviço em carteira
                     Total de HH disponíveis para executar os serviços/dia
 OBS:
1. Observa-se ainda que BACKLOG DE MANUTENÇÃO seja o tempo que a equipe de manutenção deve trabalhar para executar os serviços pendentes, supondo que não cheguem novos pedidos ou Ordens de Serviços durante a execução dessas pendências.
2. Há já conceito generalizado de que quando os backlog de manutenção atingem faixas de [2] duas semanas tem-se trabalho de manutenção considerada próximo do ideal.
3. Também é observado se o backlog de manutenção começa a crescer demais é natural que alternativas para reduzi-lo podem ser a terceirização e a realização de horas extras.
4. Também se o backlog começa a declinar demais deve ser reexaminado possivelmente sinalize que tenha de se fazer um enxugamento no orgânico quantitativo da manutenção
Comentário:
A escolha dos INDICADORES DE MANUTEÇÃO fica a cargo da Gestão de Manutenção, porém não podemos esquecer que numa Gestão de Qualidade esses Indicadores de Manutenção serão índices de controles que equivalem a metas firmadas com seus clientes na organização.
 Entende também o Consultor que os processos sejam manutenção ou outro qualquer que não tenham seus Indicadores estabelecidos estão à deriva e consequentemente não estão controlados.
 
5. Curva da Banheira x Comportamento de FALHAS
A curva em forma de banheira da taxa de falhas ilustra a origem hipótese da taxa de falhas constante que corresponde o período como acreditado como "período de funcionamento normal" ou “período de vida útil" desta curva é a etapa em que o produto está em uso real no campo. Nesse ponto a qualidade do produto já atingiu um nível constante com relação a uma taxa de falhas constante no tempo.

 






















5.1 Período inicial de falhas
Nesse período inicial mesmo o componente maquina e/ou equipamento novo pode apresentar taxa de falhas elevadas.

5.2 Período de funcionamento normal
Esse período também denominado de operacional é onde a taxa de falhas com o componente maquina e/ou equipamento é constante.

5.3 Período do desgaste
Esse é o período de desgaste também conhecido pela depreciação o componente maquina e/ou equipamento e quanto mais tempo avançar mais se elevara a taxa de falhas.

 
6.         Relatório de Manutenção

6.1 Grade e modelo

6.2 Codificação W, H

Srs chamou-se a atenção da história de Confúcio quando ele afirmou:
 “Tenho seis criados honestos que me ensinaram tudo que sei: O quê, Por quê, Quando, Como, Onde e Quem” de desses fundamentos podemos fazer uma analogia com o Relatório 5W + 2H basta que se acrescente o Quanto custa?
6.1 Grade e modelo

 
  Numa visão de Gestão de Manutenção a nível de Relatório Gerencial sugiro o Relatório 5W + 2H como vital no controle do que passa com as pendencias de manutenção em curso para serem resolvidas.
 

6.2 Codificação W, H
Os termos 5W + 2H é um codificação que deriva de palavras da língua inglesa vejamos então cada uma delas.
1º W = WHAT [Que]
2º W = WHO [Quem]
3º W = WHERE [Aonde]
4º W = WHEM [Quando]
5º W = WHY [Por que]
1º H = HOW [Como]
2º H = HOW MANY [Quanto custa]



Também na oportunidade lembramos os conceitos de manutenção:
Como subsídio, relacionamos terminologia recomendada a seguir.

1.    Manutenção,

2.    Defeito,

3.    Falha,

4.    Manutenção Corretiva,

5.    Manutenção Preventiva,

6.    Manutenção por garantia,

7.    Manutenção Preditiva,

8.    Engenharia da confiabilidade.

9.    TPM Manutenção Produtiva Total.

1. Manutenção
são todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.

2. Defeito
É ocorrência no equipamento que não impede seu funcionamento, todavia pode a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.

 
3. Falha  
 São ocorrências nos equipamentos que impedem seu funcionamento. 

 
4. Manutenção Corretiva
É aquela responsável pela restauração de um equipamento com falha.

 
5. Manutenção Preventiva
É aquela responsável pela continuidade do serviço de um equipamento, englobando inspeções sistemáticas de acompanhamento de suas condições operativas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos.

 
6. Manutenção por garantia.
E um tipo de inspeção de manutenção formalizada enquanto a maquina está em garantia tem como padrão mensurável as horas contatas de funcionamento pelo horimetro da máquina: Tipo 250H, 500H, 1000H, 2000H onde acontecem trocas básicas de componentes baseados na vida útil desse sistema gera alguns alertas.

6.1      A cliente ficar atenta a fechamento do horimetro nos tempos contratuais de assistência do fabricante 250H, 500H, 1000H, 2000H para chamada da assistência técnica do fabricante.

 6.2      A empresa cliente se torna cativa ao fabricante e não pode modificar e ou tomar qualquer iniciativa na maquina sem o consentimento do fabricante sob pena de quebra da garantia.

 6.3      Requer do fabricante a disponibilidade de técnicos disponíveis a atender o cliente a qualquer hora de ocorrência. [Trocas básicas como de óleo, filtros de óleo, filtros de ar de demais itens que cubram a garantia firmada na compra da maquina e/ou equipamento].

OBS:
1. Observa-se que a manutenção por garantia não se adequa as moldes da manutenção preventiva que atende em ciclos básicos de intervenção [D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual] nessa situação tem a equipe de manutenção do cliente tem como ferramenta básica de acompanhamento das ocorrências de manutenção o CHECK LIST aplicado sistematicamente e/ou chamados de alertas por parte do operador que apontam as ocorrências de não conformidades.

2. Num paralelo comparativo da aplicação de manutenção preventiva não há necessidade do CHECK LIST sistemático, pois, a principio as maquinas param para aplicação da manutenção em ordens de serviço já pré-elaboradas e em ciclos definidos [[D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual]  que podem até serem encurtados para que o componente não venha a entrar em defeito e/ou falha em caso que o ciclo ajustado para a aplicação não esteja atendendo.

OBS:
Estou observando que em Construção Civil não tem a pratica regular de parar maquinas com tempo predefinido em cada ciclo para inspecionar pontos da maquina é quase impraticável, vi que há uma questão conceitual de revisão de garantia por força de contrato dessa garantia com o fabricante por horimetro o que não fecha com os conceitos de manutenção preventiva sistemática por parada de maquina nos ciclos: [D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual, pois, o maquinário de construção civil não roda cheio como outros processos e conta tempo de funcionamento pelo horimetro o que não bate com o tempo de ciclos convencionais da manutenção preventiva: [D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual.

   
7.         Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva objetiva “medir parâmetros físicos” com relação a algum limite de engenharia conhecido com o intuito de detectar, analisar, os problemas com maquinas e/ou equipamentos, antes que aconteçam reduções ou perdas dos mesmos.
Ex.: Os principais parâmetros usados na manutenção preditiva são: Vibração, temperatura, análise de óleos e resistência.
 
 1. Vibração
Tem como parâmetro de monitoração da frequência adequada para um equipamento rotativo.
 
 2. Temperatura
Permite pelo método da aplicação da termografia a detectação de pontos quentes que estão dos padrões de funcionamento.
 
 3. Análise de óleos
Analise o próprio óleo lubrificante quanto a aspectos de degradação, identificar partículas de desgaste presentes no mesmo sinalizando desgastes de componentes dessas maquinas e/ou equipamentos.
[Também se usa essa técnica para isolantes usados em transformadores]
 
4. Resistencia
Pela verificação da resistência será possível se antecipar problemas que possam desenvolver, por exemplo, nas bobinas de um motor, ou antever que outros componentes resistivos precisam ser isolados. 
 
 
8. Engenharia da confiabilidade
Engenheiro de Confiabilidade é uma base de dados sólida e confiável a respeito da vida dos equipamentos sob sua guarda. Neste campo, podemos citar os softwares da categoria CMMS, Computerized Maintainance Management System ou Sistema Computadorizado de Gerenciamento da Manutenção. Existem centenas, talvez milhares de softwares deste tipo, com custos que vão de centenas de dólares a dezenas de milhares de dólares, sendo parte integrante da função do Engenheiro de Confiabilidade escolher aquele que melhor se adapta à sua realidade.
 OBS:
Em alguns campos da engenharia, a confiabilidade é vital: “Construções como usinas nucleares, aeroplanos, submarinos, são intoleráveis a falhas.”
 
9. TPM Manutenção Produtiva Total
[TPM = Total Productive Maintenance]
Admiro esse conceito de manutenção pela abrangência dele que envolve todos na organização a própria manutenção, operação, compras, almoxarifado projeto, Planejamento até a alta gestão da organização na perspectiva de se obter a quebra zero na manutenção.
 
  
Dessa terminologia explicitam-se as seguintes situações de intervenção de manutenção sendo que nesse entendimento temos:
1.    Manutenção corretiva REATIVA
Aplicada para correção de falha quebrou consertou é uma situação indesejável que surge de forma inesperada geralmente a maquina fica parada até se conseguir recursos para execução dos serviços da correção e acarreta uma seria de contratempos para o processo onde operava a maquina e/ou equipamento.
 
Nota:
1. Tem como documento formal a OS CORRETIVA REATIVA aberta imediatamente quando notada a ocorrência informa o tipo de anomalia percebida pelo operador da maquina para analise e providencia de conserto por parte da manutenção recomenda-se informar com exatidão a data e hora da parada e/ou registro de horimetro e assim como anotar a data e hora de termino da intervenção e horimetro do término da intervenção do atendimento de manutenção, pois, esses tempos serão utilizados para os cálculos de MTEF, MTPR e de disponibilidade da maquina e/ou equipamento.
 
2. Alerto para que a OS de manutenção corretiva e ou preventiva é documento formal que gera histórico de acompanhamentos diversos da maquina e/ou equipamento podem ser processados de forma informatizada e darão as tendências para gestão de manutenção.
 
3. Dentre outros tantos indicativos salvo a cada natureza de empresa onde se aplique gestão de manutenção observo os que se tornarão rotina vejamos:
3.1 Falta de Material
Relação entre o número de OS não realizadas por falta de material e o número total de OS.
 
3.2 Falta de Mão-de-obra
Relação entre o número de OS não realizadas por falta de mão-de-obra e o número total de OS emitidas no período.
 
3.3 Ociosidade do Pessoal de Manutenção 
Relação entre a diferença dos H/h disponíveis e trabalhados sobre os H/h disponíveis indica quanto do tempo do pessoal não foi ocupado em nenhuma atividade.
 
  
2.    Manutenção corretiva PLANEJADA
 Aplicada para correção de defeito nesse caso a gravidade do defeito é avaliado e estimado tempo que a maquina e/ou equipamento pode funcionar ainda mesmo com a restrição sem que traga danos de qualquer natureza e esse tempo usa-se para conseguir os recursos e programar datas para execução da manutenção corretiva.
OBS:
Aconselha-se que manutenção não seja muito otimista na previsão do tempo de espera que a maquina ainda pode funcionar em restrição, pois, em linhas gerais todo defeito e/ou falha tem mesmo é que serem corrigidos de imediato.
 
 

 

1.    Manutenção Preventiva

Implica na parada sistemática da maquina e/ou equipamento em ciclos definidos tipo: [D] Diário, [SM] Semanal, [M] Mensal, [S] Semestral, [A] Anual todos esses ciclos são distribuídos ao longo de 52 semanas do ano em curso. 


 Sendo que todos os componentes que serão verificados são previamente cadastrados, assim como códigos de identificação que no processamento da manutenção indicam que esse componente foi verificado quando na aplicação da manutenção preventiva.

 

Todas as ações de manutenção tipo: Corrigir, Ajustar, alinhar, substituir, lubrificar, balancear, restaurar, pintar e outras formas de intervenção são também cadastrados e estarão em documentação formal escrita chamada de OS PREVENTIVA para processamento posterior para gerar gráficos e relatórios de manutenção diversos.

 

As OS PREVENTIVA são datadas podendo identificar seus executantes também identificam o tipo de ocorrência se mecânica, elétrica, instrumentação seja lá qual for o tipo de intervenção de manutenção aplicada na maquina e/ou equipamento.
 

7.         Iceberg da Manutenção.

7.1 Diagrama



















7. 2 Analise do Iceberg de Manutenção
       
Srs não adianta elaborar formulários, seja Check List, Planos de Manutenção e qualquer outro documento de Gestão da Qualidade se não trabalharmos a cultura de manutenção de identificar e antecipar-se a correção dos defeitos. No que apresento uma analise do que conhecemos como ICEBERG DA MANUTENÇÃO os especialistas em manutenção apostam nesse Diagrama como o caminho para se chegar a Gestão de Manutenção no mais cobiçado Indicador de Qualidade de Manutenção “A QUEBRA ZERO”.

A visão do Iceberg de Manutenção induz ao entendimento que as avarias mesmo que não conformidades e mesmo que falhas invisíveis podem está presentes nas maquinas e/ou equipamentos de forma latente que não cuidados a tempo pode vir à tona e provocar a quebra, pois, aí se torna visível a todo mundo.
Atualmente com evolução da eletrônica no desenvolvimento de sensores e chips especiais conhecidos como tecnologia embarcada estão presentes nas maquinas e/ou equipamentos monitorando FULL TIME o que acontece de anormalidade tornando-se parceiros dos operadores dessas maquinas e/ou equipamentos que ampliam a percepção básica do operador da visão, audição, olfato, tato e paladar do operador na identificação dos defeitos.
Todas essas informações ficam disponibilizadas em IHM – Interface Homem Maquina ou mesmo em situações que justifique a aplicação até computadores de bordo.
 
8.    Lubrificação
8.1 Películas de lubrificação
8.2 Funções da Lubrificação
8.3 Consequências da falta de lubrificação
8.4 Cuidados com meio ambiente

 
 

 






















    












A lubrificação na busca da meta da QUEBRA ZERO EM MANUTENÇÃO é de vital importância parte-se do principio que mais polido que sejam os materiais que se atritam mecânica pelo contato de duas superfícies ainda encontramos rugosidades sendo por esse entendimento que exatamente nessa interface onde teremos a presença do óleo e/ou graxa atuando na função de lubrificação.
 
 
8.1 Películas de lubrificação
 


 
Por esse entendimento o Atrito ferro com ferro deixa de existir e teremos um atrito fluido proporcionado película de lubrificação daí a importância da lubrificação seja a graxa, óleo e ou películas especiais.

OBS:
Num estudo detalhado de lubrificação chegaremos ao conceito de viscosidade dos óleos e/ou graxas utilizados que determina o quanto vai resistir resposta de lubrificar mancais de bucha e/ou mancais de rolamentos.
 8.2 Funções da Lubrificação

           + Controle de atrito [Transformando o atrito sólido em atrito fluido]

           + Controle de desgaste [Reduzindo ao mínimo o contato]

           + Controle de temperatura [Absorvendo o calor gerado pelo contato]

           + Controle de corrosão [Evitando que ação de ácidos destrua os metais]

           + Transmissão de força [Transmitindo força com mínima perda]

           + Amortecimento de choques [Transferindo energia mecânica / fluida]

           + Remoção de contaminantes [Evitando a formação de borras]

           + Vedação [Impedindo a entrada de outros fluidos ou gases]

          
8.3 Consequências da falta da Lubrificação

          - Aumento de atrito

          - Aumento de desgaste

          - Aquecimento

          - Dilatação das peças

          - Desalinhamento

          - Ruídos

          - Grimpagem

          - Ruptura de peças

 
8.4 Cuidados com meio ambiente
 Tanto em indústrias regulares e assim como em obras há uma grande de maquinas e/ou equipamentos dar vertentes a duas situações:
Em indústrias regulares:
A lubrificação o cuidado com o derramamento de óleo, graxas e outros substancias que possam contaminar o meio ambiente e usual se trabalhar com as chamadas caixas de agua oleosa que farão a retenção evitando assim a contaminação de lençol freático, mananciais e solo.

Sites de empresas em obras:
Num site de montagem de uma empresa onde se tem assentado vários canteiros de empresas diversas pela vivencia sabemos que se torna mais complexo e assim como mais exigido o controle ambiental auditando derramamento de óleo e graxa pelo meio ambiente passivo de multas pesadas e até perda de contrato para as empresas que não cumpram a legislação ambiental. 
Situação 1:
Para maquinas e equipamentos fixos nos seus respectivos canteiros e em áreas de vivencias os cuidados aplicados são os mesmos que indústrias regulares com o uso das caixas de agua oleosa que farão a retenção evitando assim a contaminação de lençol freático, mananciais e solo.
Situação 2:
Maquinas de construção civil, guindastes, geradores, compressores, veículos em geral são terminantemente proibidos de circulares em todo área a abrangência do SITE são retirados para área especifica geralmente acordado com SITE MANEGER e a FISCALIZAÇÃO AMBIENTAL DA OBRA e lá se tem o mesmo suporte de apoio que se aplica no site de empresas regulares.
 
EM ESPECIAL É DADA A ATENÇÃO PARA MAQUINAS PESADAS:
MAQUINAS DE CONSTRUÇÃO CIVIL, GUINDASTES
Essas maquinas tem como atividade no site grande área de acesso e circulação o que se implica em monitoramento especifico de auditoria ambiental de troca de óleo, engraxamento e acompanhamento de fumaça preta de escape dessas maquinas: Guindastes [Todos eles],Torres de Iluminação [Todas elas] e Máquinas de construção civil: Trator, Moto niveladoras, Rolos compactadores, Retro escavadeiras, Escavadoras hidráulicas e similares verificando “IN LOCO” as ações de lubrificação e troca de óleo em campo controlando para que fragmentos de graxa e gotejamento de óleo lubrificante e/ou óleo hidráulico não sejam espalhados em todo o site configurando a poluição do meio ambiente.
 

1. Situações comuns de espalhamento de graxa fragmentada no site.





 
Alerta:
Derramamento de graxa 

Pela vivencias em obras se essas “prastadas fragmentadas de graxa” de se não foram contidas todo esse somatório o meio ambiente recebe uma carga estimadamente quilos e mais quilos de graxa já depositada.                                                                                                                                                                                                 
2. Situações comuns de derramamento de óleo fragmentado no site.
 
 
                                             
Alerta:
Derramamento de óleo 
Pela vivencias em obras se essas gotas fragmentadas de óleo de qualquer natureza lubrificante, combustível e/ou hidráulico não foram contidos todo esse somatório o meio ambiente recebe uma carga estimadamente em litros e mais litros de óleo já depositados.
 
 
 
MEDIDAS A SEREM ADOTADAS PARA EVITAR DERRAMAMENTO DE GRAXA E ÓLEO DE MAQUINAS DE CONSTRUÇÃO CIVIL E GUINDASTES NO MEIO AMBIENTE QUE PODEM SER IMPLEMENTADAS:

1.    Lavagem sistematicamente das maquinas em local especifico em comum acordo com a CLIENTE que detém a responsabilidade pelo que acontece no SITE. E nesse ponto e local para lavagem deverá ter suporte de caixa de água oleosa para evitar contaminar meio ambiente.

 2.    No procedimento de lubrificação das maquinas recolher a graxa velha expulsa colhendo por espátula e/ou outro dispositivo que retire o excesso de graxa velha evitando assim de deixar "prastadas de graxas velhas” sobre maquina que vão caindo de forma fragmentada em todo meio ambiente onde operam essas maquinas.
 

3.    Vazamentos e óleo de qualquer natureza hidráulico / combustível / lubrificante precisam ser pratica usual serem retiradas de operação de imediato para correção dos respectivos vazamentos. [Confinados em local especifico bandejadas enquanto prossegue conserto]
 
OBS:
Outro cuidado também e poluição do ar por fumaça preta caso de bomba ou bicos injetores desregulados e/ou mau ajustados:
 
Solução:
Sistematicamente ponto de regulagem da bomba injetora de óleo diesel e testar a compressão dos bicos injetores se injetam e facho de spray e não gotejam na câmara de combustão que produz a fumaça preta.
 
Soma-se a esse cuidado de manutenção o uso de aditivo no óleo diesel:
ARLA 32 é um reagente que é usado juntamente com o sistema de Redução Catalítica Seletiva (SCR) para reduzir quimicamente as emissões de óxidos de nitrogênio presentes nos gases de escape dos veículos a diesel. O ARLA 32 é uma solução a 32,5% de uréia de alta pureza em água desmineralizada que é transparente, não tóxica e de manuseio seguro.
O consumo médio de ARLA 32 é de 5% do consumo de diesel, de maneira que será necessário abastecer muito menos ARLA 32 do que diesel. Serão utilizados cerca de 5 litros de ARLA 32 para cada 100 litros de diesel.
 
 9.         Conclusões.

1. A FALHA [Mesmo que quebra] de uma maquina e/ou equipamento é o EFEITO e DEFEITO [Mesmo que não conformidades] são as CAUSAS que motivaram a quebra dessa máquina e/ou equipamento.

2. Como consequência do que afirma o item 1 da analise do ICEBERG DE MANUTENÇÃO se as não conformidades que são os defeitos das maquinas e/ou equipamentos não forem corrigidos a tempo o efeito será se configurar a quebra o que torna essa maquina e/ou equipamento indisponível. E em situações que mais se precise dessa maquina e/ou equipamento.

3. Com consequência final das posições anteriores itens 1 e 2 a busca da QUEBRA ZERO DA MAQUINA E/OU EQUIPAMENTO se antecipa da manutenção identificar os defeitos a tempo e corrigir a tempo antes que eles virem falhas.
 
 
Eng° José Vilmar
Consultor SÊNIOR / ELETROMECÂNICA
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Cel.: 85 999475695